建设单位提供的世纪商业中心工程图纸。 1.2 主要规范、规程
《建筑工程施工质量验收统一标准》 《混凝土工程施工及验收规范》 《地下防水工程质量验收规范》 《工程测量规范》
《土方及爆破工程施工及验收规范》 《地基与基础工程施工及验收规范》 《建筑结构荷载规范》 《人防工程施工及验收规范》 《地下工程防水技术规范》 《建筑工程文件归档整理规范》 《建设工程施工现场供用电安全规范》 《钢筋机械连接通用技术规程》 《建筑机械使用安全技术规程》 《混凝土泵送施工技术规程》 《建筑工程施工测量规程》 《商品混凝土质量管理规程》 《建设工程监理规程》 1.3 主要标准
《混凝土结构试验方法标准》 《建筑工程质量检验评定标准》 《建筑工程质量检验评定统一标准》 1.4 主要图集
《03G101》
《人防工程标准图集》
《预防混凝土工程碱集料反应技术管理规定》 《建筑构造通用图集》
第二章 工程概况
2.1 据施工图纸等资料显示，本工程地下室面积为20410M2，层数为一层，，底板结构标高为-4.5米，基础底板砼方量达13812.47M 3。1#、3#基础为承台筏板式，2#楼为筏板式，地下室底板厚度分别为550、800、1200mm，承台厚800～1200mm不等。砼墙板厚度为300mm，砼标号分别为：1#、3#楼及相连车库砼标号为C30，筏基地板及地下室外墙砼标号为C30，抗渗等级为S7，2#楼地下室~十三层柱、剪力墙砼标号为C40，梁板砼标号为C35，十三层~十六层柱、剪力墙砼标号为C35，梁板砼标号为C30，十六层以上梁板柱墙砼标号均为C30，地下室底板侧壁与土接触顶板及后浇带砼均应掺加防水剂。 2.2 施工组织机构及职能
地下室工程面积比较大、工程量比较多、工期紧、标准高。为了加强对工程的施工管理，我项目部将发挥自身优势，选派具有丰富经验的施工管理和工程技术骨干，在施工现场全权负责工程的施工组织和指挥。
，
项目部组织机构如图1-1 所示，主要施工管理人员如表1-1所示
项目经理 技 术 组 各专业施工班组 技术负责人 质 量 安 全 组 材 料 试 验 组 施 工 组 材 料 供 应 组 核 算 组 项目副经理
主要施工管理人员名单如下
表1-1
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 第三章 施工部署 3.1 施工进度计划
本工程地下室施工工期为三个月，据施工内容，将整个工程计划安排如下。 3.1.1结构施工 1、地下室砼垫层：2
2、地下室底板、墙板钢筋绑扎：20 3、地下室墙板模板、砌砖胎膜：8 4、地下室底板砼浇筑： 4 5、地下室顶板、墙板模板：25 6、地下室顶板、墙板钢筋：25 7、地下室顶板、墙板砼：2 8、地下室室外回填：4
姓名 职务 项目经理 项目副经理 技术负责人 钢筋负责人 瓦工负责人 木工负责人 质检员 安全员 测量负责人 资料员 试验员 核算负责人 材料员 安装负责人 职称 工程师 工程师 工程师 助工 助工 助工 助工 技术员 助工 技术员 技术员 工程师 经济员 工程师 3.1.2进度控制点
为保证本工程按期完成，根据本工程特点制定如下三个进度控制点： 第一进度控制点：地下室底板、墙板钢筋绑扎 第二进度控制点：地下室顶板、墙板模板 第三进度控制点：地下室顶板、墙板钢筋 3.2 地下室施工总进度计划
地下室施工总进度计划见附表1。 3.3 施工总体方案 3.3.1施工分段
为保证工程工期及工程质量，故在总体施工安排上采取平面流水、立体交叉作业的施工部署，把本标段工程分为两大施工区域。 第一施工区域为1#、2#和3#楼的3-S～3-L轴，第二施工区域为3#楼3-A～3-K。每个施工区域内的各栋建筑之间实行平行施工。 3.4 主要施工方法
模板工程均采用2440mm³1220mm³18mm 覆膜竹胶合板，ø48钢管支撑。钢筋Φ18以上的连接采用直螺纹机械连接或闪光对焊连接。砼工程均采用商品砼，地下室混凝土使用固定泵和汽车泵进行浇筑。
为保证地下室外墙防水质量，地下室外墙后浇带水平施工缝使用钢板止水带，竖向后浇带施工缝使用橡胶止水带（具体见施工图）。地下室底板、外墙采用抗渗混凝土，抗渗等级为S7，并且采用水泥基复合防水涂料防水，20厚1：2水。 3.5 施工顺序
总体施工顺序为两个施工区域平行施工。每个区域的施工段之间组织大流水施工，每一栋按以下施工顺序施工。
施工顺序：挖土→垫层→地下室底板钢筋混凝土→地下室钢筋混凝土内外墙体施工→地下室外防水→防水层外保护层→回填土 3.6 混凝土搅拌及输送机械
本工程结构采用商品混凝土，投入的设备视施工时的实际需求情况，由一家或多家商品砼公司提供，确保浇筑施工的正常运转。 第四章 施工准备工作 4.1垂直运输机械布置
根据本工程的实际情况，为满足工程需要，保证工程的连续性，地下室各设置1台
QTZ-25型塔吊及1台升降机（升降机在主体封顶以后安装）；1各设置1台QTZ-25型塔吊。塔吊基础混凝土模板采用240mm 宽砖胎模；另外，由于地下室及基础回填土施工时，塔吊尚无法拆除，故塔吊基础四周应砌筑240mm 砖墙予以围护，墙的高度为塔吊基础顶至标高-0.7m 之间的高度，以防止回填土掩埋塔吊底座。四周围护墙的长度同基础外轮廓周长。塔吊基础施工时应另行编制作业指导书。 4.2 劳动力计划
本工程劳动力选用素质优良、具有丰富施工经验的班组队伍，在施工管理上、技术上、质量上都有很好的保证。
本工程施工阶段高峰期施工人数339人，其中木工150 人、钢筋工100 人、混凝土工20 人、瓦工20人、架子工5 人、水电暖安装工10 人、电焊工3 人、防水工8 人、、土方工20人、杂工4人。劳动力计划如表3-1 所示。
各专业施工队伍根据施工进度与工程状况按计划、分阶段进退场，保证人员的稳定和工程的顺利展开。
主要劳动力计划如下表（按平行施工高峰期人数考虑）
木工 150 4.3 主要机具进场计划
料具使用计划如表4-2 所示，投入工程主要施工机械设备如表4-3、表4-4 所示。
主要料具使用计划
表4-2 项 目 钢管 多层板 扣件 木方 单位 数量
钢筋工 100 混凝土工 20 瓦工 20 架子工 5 安装工 10 杂工 4 电焊工 3 防水工 8 土方工 20 合计 339 t 500 m2 30000 只 10万 m3 300 主要施工机械设备(土建部分)进场计划
表4-3
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 16 17 18 19 20
4.4 现场通信联络
现场配备对讲机，以增强相互间信息联络；塔吊指挥采用对讲机及哨、旗；混凝土泵采用对讲机进行开泵、停泵调度。 第五章 分部分项工程施工技术措施 5.1 施工测量
依据设计图纸和甲方给定的坐标点，进行建筑物的定位放线，建立施工测量控制网。控制网点必须留在便于施工复测而又不易破坏的地方，应用混凝土浇筑保护，以防施工中扰动网点，造成测量误差。 5.1.1施工区域平面控制网的布设
施工区域平面控制网从建设单位提供的总平面控制网点进行引测，在施工区域各栋建筑物之间的空地上选择便于通视、测量和不易破坏的地点建立坐标控制网点，控制网
机械设备名称 塔吊 钢筋切断机 钢筋弯曲机 钢筋对焊机 钢筋套丝机 交流电焊机 木工刨床 圆盘锯 无齿锯 砂浆搅拌机 平板振动器 插入式振动棒 砂轮切割机 高压水泵 清水泵 污水泵 反铲挖掘机 自卸汽车 型号 QTZ-25 GT/3/9 GW40 UN1-75 HK-40 BX1-400 MJB-255 ZP35 ZY20 ZJ350 PB11 ZX50 J3GQ400 2寸 ø100 WY-60 5t 数量 3台 4台 4台 2台 2台 2台 2台 4台 2台 2台 4台 8台 1台 2台 4台 8台 3台 15 额定功率（KW） 25 5.5 3 75 5.5 12 5 3 2.5 7.8 1.1 1.1 3 7.5 0.5 1.1 点具体做法见附图5-1。
基础施工出±0.000后，将外围主轴线投测到基础承台或地下室顶面板上，形成闭合的主轴线内控点，然后在地上各层楼板上对应位置留设300mm³300mm方洞，用以向上传递轴线点。
钢板上刻十子线 坐标点标牌 C20砼 围护钢管 标高钢球 维护墙 地面
5-1 坐标网控制点埋设示意图
5.1.2高程测量
标高控制根据建设单位提供的水准点，利用水准仪、塔尺、钢尺传递至底板来控制标高。注意结构与建筑标高的不同。对于建设单位所提供的水准点应就近引测一较为永久的标高复测点，标注其绝对标高值。建设单位所提供水准点及标高复测点应有书面记录，并应有建设单位及监理单位现场代表签字认证。
在墙壁上设置一永久性标高点，用红油漆标注，不经许可，不得覆盖或破坏。以后每层依次为依据向上引测，在此竖向方向引一通长直线，以消除钢尺的垂直误差。
砼柱 红漆喷涂 +0.500m
墨线
图5-1 标高基准点设置
5.2 基坑降水、排水 5.2.1、基坑降排水计算
根据本工程第一施工区域内各高层基坑特点，本施工组织设计采用大井法对建筑基坑进行排水计算。排入坑内的涌水量Q（m3/d）为四周坑壁和坑底流入的水量之和。根据土力学相关规定：
Q=1.366 ks（2 H − s ）/（lg R -lgr0 ）+6.28 ks r0／{1.57+ r0 [1+1.185lg（R 0 /4 m 0）]／m 0} 根据地质勘探报告及现场实际情况，基坑含水层为砂土层。土的渗透系数k 取5m/d。 式中 s ——抽水时坑内水位下降值，取0.5m；
H ——抽水前坑底以上的水位高度；根据勘探报告，地下水位高度为-2.000m，故 可得H =-[-7.500-（-2.000）]+0.5=6.000m；
R ——抽水影响半径，取100mm；
r0 ——假想半径（m）；由于本工程矩形基坑长宽比不大于10，因此可视为一个圆 形大井计算；
r0=ε•(a + b ) /4 （其中ε为调整系数）
调整系数按插入法进行计算，即ε=1.12+0.3³（1.14-1.12）/（0.4-0.2）=1.15 m0 ——从坑底到下卧不透水层的距离（m）,取5m；
由于在选择水泵时考虑水泵流量最初涌水量较为稳定且涌水量大，所以应增加系数1.20 予以调整。
故可计算地基坑涌水量Q=128.91³1.2=154.69m3/d
根据基坑涌水量可计算出所需水泵功率N （kW）： N= k1Q Hε1•ε2 k1 ——安全系数，取2.0；
H ——包括扬水、吸水及由各种阻力所造成的水头损失在内的总高度，取10m； ε1——水泵效率，取0.4； ε2——动力机械效率，取0.80。 故所需水泵功率为128.91kW。 5.2.2 降水井
由于地下室地下水位较高，且随着施工的进行，将进入雨期施工阶段，地下水位将不断升高。为保证结构安全及基础施工顺利进行，必须采取有效措施进行降水，降水井的平面布置为每二十米设置一个集水井，大约有 个，地下水位降深应基本保持在基坑地槽面下约500mm 处，以能保证基坑清槽及地下室结构顺利施工为宜，水位下降过大会影响地基持力层土体结构的变化从而降低了地基持力层承载能力，所以应定期测量井内水位的高低，通过控制抽水量调节地下水水位。降水井的降水工作应从开挖土方前15天开始降水，在地下室混凝土浇筑完毕土方回填后方可停止。在每个电梯基坑、集水井及相关设备基础坑内各设置1 个降水井，每个井内采用1 台φ100 污水电泵每天24h 不间断降水，隆水过程中应确保地下室范围内的地下水位稳定，避免因水位变化而使工程遭受破坏。
降水井施工如图5-7 所示：
图5-7 降水井施工图
5.2.3基坑排水
地下室采用开挖明沟、暗沟截水与集水坑集中排水相结合的施工方法。即在每个基坑开挖土方之前，于基坑四周及基坑中部分别设置排水明沟和排水暗沟，沿排水沟每隔20m在地基顶标高以下人工开挖净尺寸800mm 深， 500mm³500mm 的积水坑，使水流汇集于集水坑内，每个集水坑中放置一台φ100污水泵昼夜不间断排水。集水坑、排水明沟采用240mm 砖墙砌筑。基坑四周设排水明沟，沿基坑的南、北方向每隔5m 设一条南北贯通的暗沟，均通至两侧的排水明沟内，排水暗沟截面尺寸为300mm³300mm。排水明沟、暗沟深度应始终保持比挖土面低0.3m，以利于截水；集水坑应比排水沟低0.5m。暗沟在施工砂石垫层时，内填碎石然后铺砂以达到排水沟畅通的目的，并保证地下水位低于开挖基坑底不小于0.5m。排水沟设2%的坡度，水流不致于阻塞。集水坑壁开挖过程中为防止由于地下水的渗透作用造成坍塌，边开挖边用木方、模板支撑加固，坑底铺300mm 厚碎石；水泵应包以滤网，防止泥砂进入水泵。集水坑内的污水泵应24h 连续抽水，直到地下室室外回填土开始回填。
5.3、基坑土方开挖及土钉墙支护
5.3.1工程室内±0.00标高相当于黄海高程5.10米，场地自然地坪标高为黄海高程4.60～4.81米之间，地下静止水位线为地表以下－1.50米。
本工程基坑分别采用钻孔灌注桩和土钉墙为挡土结构，基坑南侧设钢筋砼支撑结构，止水带采用φ600水泥搅拌桩，桩间搭接150mm。
5.3.2护桩及支撑结构已有桩基单位完成，土方桩基已挖至－2.45米处，我公司如中标，进场后可直接进行－2.45米以下部分的土方挖掘和土钉墙支护工作。 本工程的挖土方还有16732 M3，挖土深度大部分还需再挖深3. 9米左右，局部最深处还需挖深5.85米。
5.4土方开挖及土钉墙支护
5.4.1挖土要求
土方开挖前，宜进行围护桩工程的验收。施工单位应与业主、围护设计人员协商确定挖土机械的通道布置、挖土顺序、土方放置以及建材堆放等，均应避免引起对围护结构和周围环境等的不利影响。
土方开挖的基底标高应结合地下室结施图进行，当结施图与基坑剖面图中所示的基底标高有出入时，以结施图为准，并应及时通知业主和围护设计人员。
土方开挖遵循“开槽支护、先护后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则。分层、对称挖土至要求标高，局部电梯井范围，须根据实际情况采取相应的措施。
土方开挖应分层进行，挖土应服从支护作业，双方应密切配合，做到随挖随支护。要求沿基坑各边，每完成10M长度的土方开挖，立即进相应范围的土钉墙及土坡护坡施工，每层土方开挖深度不得超过1.5M，并需待已施工完成的土钉墙达到80%设计强度后，方可进行下层土方开挖。
最后30CM土方宜人工开挖，并应防止坑底土扰动，挖土至基坑底标高24小时内须施工好素混凝土垫层，工程桩桩头可在垫层浇筑后处理。同时应抓紧施工承台及基础底板，尽量减少基坑暴露时间，以有效控制围护体变形。
采用机械挖土方式时，严禁挖土机械碰撞工程桩和围护桩，桩四周30cm范围内的土方必须采用人工开挖。
5.4.2基坑挖土的交通组织
土方开挖的行车路线：土方开挖过程中，外运车辆驶入基坑内，直接装车，沿施工道路由东南角大门运出。 5.4.3挖土方法
挖土主要采用挖掘机进行开挖，人工配合，计划投入WY－40反铲挖土机一台和WY－100型反铲挖土机2台，运土汽车20辆，同时配合人工挖土48人，土方直接装车外运。挖掘机进入基坑，挖掘和水平运输均由挖掘机承担，装车外运由停在上方运输通道上（下部土未掏空前上部再回填部分塘渣，并加铺钢板）的挖掘机承担，并在基坑西侧布设一条斜坡道，保证汽车运输的进出，斜坡道底端设置一个操作平台，用于车辆回转和挖土装运。
5.4.4基坑开挖流程
土方开挖时应注意使基坑的暴露范围控制在一定的范围之内，尽量减小敏感区域的暴露时间，同时，尽量保证基坑开挖的连续施工，减少延搁时间。
土方开挖先施工北侧，然后由北向南，进行施工，并投入大量人工进行修平，每个基坑角部均一次性开挖（一次性浇捣砼）。
5.4.5土钉墙支护施工流程
本工程土钉墙支护在（F）轴北侧有，主要施工流程为：
①开挖前作业面，一般每层深度低于同层土钉约50CM，作业面宽度大于等于土钉长度，修坡验收后，预喷3-5CM砼。
②施工锚管或造孔至设计深度（采用KHYD40KBA成孔钻机2台进行钻孔，要求孔深误差小于50，孔径误差小于5，土钉保护层厚度不小于30，土钉位置误差小于100）。 ③安装钢杆件（成孔后应马上进行，防止塌孔）。
④注M15水泥砂浆（压力不小于0.5Mpa，终了压力不小于0.3Mpa），并在稳压下持续压浆一分钟以上，确保注浆充盈系数大于1.1。
⑤辅设φ6＠200³200钢筋网，并注意钢筋网须插入坑底土30CM。 ⑥焊接井字形锁定锚头。
⑦喷射砼至设计厚度100，C20砼配比根据试验室确定。 ⑧定期进行砼养护。
5.4.6施工操作依据 详基坑围护结构施工图。
5.4.7基坑开挖注意事项
①开挖深度应该严格按照地下室结构施工图进行。
②挖土机械不得直接坐落在未回填和铺设路基箱的砼支撑上。
③严格控制开挖段纵向放坡的坡度，务必使土坡坡度不大于安全坡度（1∶1.5），并要时刻注意及时排除流向土坡的水流以防止土体滑坡。
④加强地面的排水设施管理，并在基坑周边设置挡水墙，避免地面的水流入基坑影响基坑稳定。
⑤基坑开挖后如发现坑底土质与勘察报告不符，及时向业主、监理及设计单位反映。 ⑥加强对坑底积水的处理，派专人24小时值班抽水。
5.5基坑开挖过程中可能出现的问题及相应处理措施 5.5.1基坑紧急措施：
为防止突发性事故的发生，使本工程地下结构施工顺利进行，将采取以下措施来保证整个基坑和周边环境的安全，特制订以下应急措施：
5.5.1．1开挖前，应准备一定数量的材料和设备，包括砂袋、钢管以及锚杆成孔机和注浆机。
5.5.1．2开挖过程中如发现支护结构局部位移较大，已超过许可范围时，应暂时中止挖土，采用钢管或钢管索在竖直平面内进行斜撑，同时在支护结构外侧卸载，以减少主动土压力，也可打设锚杆进行加固。
5.5.1．3当支撑结构出现裂缝时，可用钢管或钢管索在支撑结构和支撑桩之间进行对撑加固。
5.5.1．4支护桩间漏水，如漏点不大，则可用导管引流后用早强水泥堵漏或钢丝网喷射混凝土浇平封堵；当水流入量较大时，除采取前述方法外，再结合坑外局部压密注浆等措施。
5.5.1．5基坑开挖至设计深度后，应立即抢险做砼垫层，并把砼垫层铺砌至紧靠支护桩，如此时支护桩下部发生坑内位移，应立即在坑内侧堆土或抛石，并同时在支护结构外侧卸载，待稳定后，可采用打设锚杆或在坑底进行注浆加固。 5.5.2支撑拆除
5.5.2．1地下室底板施工时，砌筑240mm厚砖墙作为侧模，砖墙与连续墙之间的空隙用砼分层先行填实至底板面以下400mm，该层厚度作为传力带，与底板一起浇捣，以形成对围护结构的支撑。对底板与连续墙之间空隙较小处，也可采取不设侧模，而将底板混凝土直接浇筑至连续墙边的施工方法。待底板及传力带混凝土达到设计强度的80%后，即可拆除支撑。
5.5.1．2基于本工程所处的地理环境，支撑拟采用人工凿除。支撑拆除应分散、均匀进行。先拆小截面杆件，后拆大截面杆件。
5.6土方修整及基坑围护监测
本工程地下室基底标高较多，桩承台、电梯井等底标高均低于板底标高，故在垫层施工前应有大量的土方修整工作。
5.6.1修整采用人工修整的方式，为尽量缩短基底土暴露时间，应注意土方修整后承
台砖胎模的及时插入，垫层砼的及时浇捣。
5.6.2地下室施工期间设立基坑边坡稳定的监测系统，以确保地下室施工期间的安全。
5.6.3地下室基坑开挖引起的坑底土层的反弹，基坑边坡稳定，边坡土体侧向位移的范围、速率，周围地下管线引起的附加沉降，位移裂缝，地基土孔隙水压力变化等。监测工作是整个工程的重要部分，整个监测工程应本着准确、及时、有效的原则，突出重点，强调重点对象重点监测。在整个施工过程中应根据不同阶段对周围环境的不同影响程度加以区别对待，在关键阶段加密监测频率。监测点的埋设突出有效性，能敏感地反应周围环境的变化。在准确性方面从埋设的规范和观测仪器的先进性入手，配以有丰富经验的监测工程师规范操作，从严把关，准确、及时、有效地完成整个工程的监测任务。 5.7截桩和垫层
5.7.1桩位验收及破桩、截桩 5.7.1.1垫层施工
基坑开挖至设计标高后，立即组织垫层施工，为控制垫层标高，在坑底每1.5～2米设置一标高控制桩或在桩身上测设标高控制点，控制垫层的厚度、标高及表面平整度，垫层表面要抹光压平，以减少对地下室底板大体积砼的约束。另所有集水井及基坑侧模均采用砖胎模，以确保尺寸准确。 5.7.1.2 桩位验收及破桩、截桩
1、在地下室底板施工前，必须对桩基进行验收（包括桩的动测及桩位验收），合格后方可进行下道工序施工。
2、破桩前必须在每根桩上测设标高控制线，利用空压机和人工相结合的方法破桩头，空压机破桩离控制线50～100时，采用人工修凿至设计标高，桩嵌入底板及桩钢筋锚入底板长度均应符合设计要求。由于截断的桩头体积太大，且重车无法下至基坑内，破碎的桩头经人工搬运至基坑边坡底部后，采用单斗容量1m3 的超长臂挖掘机装到自卸汽车上运出现场。 5.8基础地下室钢筋工程 5.8.1钢筋进场检验及验收
1、对进场钢筋必须认真检验，进场钢筋要有出厂质量证明和试验报告单，每捆（盘）钢筋必须有标牌，在保证设计规格及力学性能的情况下，钢筋表面必须清洁无损伤，不得有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍及漆污等，钢筋端头保证平直，无弯
曲。进场钢筋由项目部牵头组织验收。
2、进场钢筋按规范的标准抽样做机械性能试验，同炉号、同牌号、同规格、同交货状态、同冶炼方法的钢筋≤60t 为一批；同牌号、同规格、同冶炼方法而不同炉号组成混合批的钢筋≤60t 可作为一批，但每炉号含碳量之差≤0.02%、含锰量之差≤0.15%。经复试合格后方可使用，如不合格应从同一批次中取倍数量试件重做各项试验，当仍有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格品，不得直接使用到工程上。
3、钢筋加工过程中如发现脆断，焊接性能不良或机械性能不正常时，必须进行化学成份检验或其他专项检验。 5.8.2 钢筋的储存
进场后钢筋和加工好的钢筋要根据钢筋的牌号，分类堆放在枕木或砖砌成高30Ccm 间距2m 的垄上，以避免污垢或泥土的污染。钢筋集中码放，场地必须平整，有良好的排水措施。码放的钢筋应及时做好标识，标识上应注明规格、数量、产地、进场日期、使用部位等。
5.8.3 滚轧直螺纹钢筋连接施工
5.8.3.1 等强直螺纹接头
本工程中直径≥Φ16的竖向及水平方向的钢筋均采用等强直螺纹连接，接头采用A 级，依据标准为JGJ 107-96。
根据工艺需要，钢筋端头应用砂轮锯切除150mm 端头。钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料；镦粗头与钢筋轴线不得大于4°的偏斜，镦粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹。不符合质量的镦粗头，应先切去再重新镦粗，不允许对镦粗头进行二次镦粗；
5.8.3.2钢筋滚轧直螺纹接头施工工艺
等强钢筋滚轧直螺纹连接主要通过对钢筋端部一次滚轧成型为直螺纹，然后用预制钢套筒进行连接，这样经滚轧成型的直螺纹，有效地使钢筋母材断面积缩减最少，同时又使钢筋端头材料在冷作硬化作用下，强度得到提高，使钢筋接头达到与母材等强的效果。本工程采用的直螺纹接头类型有：
标准型：在正常情况下连接钢筋，用于柱、墙竖向钢筋连接；
图5-19 标准型接头
正反丝扣型：在钢筋两端均不能转动时，将两钢筋端部相互对接，然后拧动套筒，在钢筋不转动的情况下实现钢筋的连接接长,此种接头在地下室底板筋、梁主筋施工中得以充分发挥作用。
图5-20 正反丝扣型接头
（1）施工工艺
滚轧直螺纹钢筋接头施工流程如下：
现场施工人员培训→滚轧直螺纹机床安装调试→套筒进场检验、钢筋试滚丝→试件送样→钢筋下料→钢筋滚丝→钢筋端头螺纹外观质量检查→端头螺纹保护→钢筋与套筒连接、现场取样送试
1）钢筋端头滚轧直螺纹
钢筋滚轧直螺纹丝头端面垂直于钢筋轴线，不得有挠曲及马蹄形，要求用锯割或砂轮锯下料，不可用切断机，严禁用气割下料。
钢筋滚丝。为了确保质量，工人必须经过培训考核合格后，持上岗证作业，对加工
完成的丝头，要求操作人员进行自检。
钢筋规格与滚丝器调整一致，螺纹滚轧长度、有效丝扣数量必须满足设计规定。 滚轧过程需要有水溶性切削液冷却和润滑，当气温低于0°时，可加入20％～30％的亚硝酸钠，严禁用油代替或不加切削液加工。
钢筋丝头加工完毕后，应立即带上保护帽或拧上连接套筒，防止装卸时损坏丝头。 减速机定期加油，保持规定的油位；接好地线，确保人身安全。
做钢筋接头试件静力拉伸试验。钢筋连接以前按每种规格钢筋接头的3％做钢筋接头试件，送检验部门做静力拉伸试验并出具试验报告。如有一根试件强度不合格，应再取双倍试件做试验，试件全部合格后，方准进行钢筋连接施工。
2）钢筋连接施工
在进行连接施工时，钢筋规格与套筒规格一致，并保证钢筋和套筒丝扣干净、完好无损。
标准型钢筋丝头螺纹有效丝扣长度应为1/2 套筒长度，公差为±P（P 为螺距），正反丝扣型套筒形式则必须符合相应的产品设计要求。
钢筋连接时必须用管钳扳手拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。 钢筋连接完毕后，套筒两端外露完整有效扣不得超过2 扣。 3．现场检验
（1）套筒现场检验：连接套筒进场时必须严格检验，严把质量关。
供货单位必须出具直螺纹连接套筒的出厂合格证，标准套筒的规格、尺寸如表5-3 所示，套筒材料、尺寸、螺纹规格、公差及精度等级必须符合产品设计图纸的要求。
钢筋套筒规格、尺寸表5-3
钢筋直径（mm） 25 28 32 36
表面不得有严重的锈蚀、裂纹等其他缺陷，套筒二端必须加塑料保护塞。 （2）丝头加工现场检验 1）检验项目
套筒外径（mm） 39 44 49 55 套筒长度（mm） 65 70 85 95 螺纹规格（mm） ZLM26 ZLM29 ZLM33 ZLM37 ①外观及外形质量检验：钢筋丝头螺纹应饱满，螺纹大径低于螺纹中径的不完整扣累计长度不得超过两个螺纹周长，钢筋丝头长度误差为+2P。
②螺纹尺寸的检验：用专用的螺纹检验环规，通端应能顺利旋入，并能达到钢筋丝头的有效长度，止端旋入长度不得超过2P。
③钢筋丝头表面不得有严重锈蚀及损坏。
④适用于标准型接头的丝头，其长度为1/2 套筒长度，公差为+1P（P 为螺距）以保证套筒在接头的居中位置。正反丝扣型接头则必须符合相应的检查规定。
（2）检验方法及结果判定
①加工工人必须逐个目测检查丝头的加工质量，出现不合格丝头时切去重新加工。 ②自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的钢丝头为一个验收批，随机抽检10%，当合格率小于95%时，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95%时，应对全部钢筋丝头逐个进行检验，切去不合格丝头，重新加工螺纹。
③丝头检验合格后，用塑料帽或连接套筒保护。 （3）接头现场检验
1）为充分发挥钢筋母材的强度，连接套筒的设计强度不小于母材抗拉强度，即合格钢筋接头的抗拉试验结果为破坏部位位于母材上。
技术提供单位必须提交有效的型式检验报告。
2）钢筋连接工程开始前及施工过程中对每批进场钢筋进行接头工艺试验。工艺试验应符合下列要求：
①每种规格钢筋的接头试件不少于3 根。
②接头试件的钢筋母材试验必须符合有关规范要求。
（3）接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头，以500 个为一个验收批进行检验与验收，不足500 个也作为一个验收批。
（4）对接头的每一个验收批，必须在工程结构中随机截取3 个试件进行单向拉伸强度试验，当3 个试件单向拉伸试验结果均符合强度要求时，该验收批评为合格。如有一个试件的强度不合格，应再取6 个试件进行复检，复检中如有一个试件试验结果不合格，则该验收批评为不合格。
（5）在现场连续检验10 个验收批，全部单向拉伸试件一次抽验均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。
5.8.4 电弧焊接
电弧焊是利用弧焊机使焊条与焊件之间产生电弧，熔化焊条与焊件的金属，凝固后形成焊接接头。本工艺具有操作简单、技术易于掌握、可用于各种形状钢筋和工作场所焊接、质量可靠、施工费用较低等优点。
1．材料要求
（1）钢筋必须有出厂合格证及试验报告，品种和性能符合有关标准及规范的规定。 （2）焊条必须符合设计要求，并按焊条说明书的要求进行烘焙后使用，Ⅰ级钢使用E43 型焊条、Ⅱ级钢使用E50 型焊条（焊接前一般在150～350℃烘箱内烘焙）。
2．施工操作工艺
（1）钢筋无老锈和油污，焊接前要检查钢筋的级别、直径符合设计要求。 （2）焊接前应查看焊条牌号是否符合要求；焊条药皮应无裂缝、气孔、凹凸不平等缺陷。焊接过程中，电弧应燃烧稳定，药皮熔化均匀，无成块脱落现象。
（3）焊头的焊缝长度h 应不小于0.3d，焊缝宽度b 不小于0.7d。 （4）搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求： 搭接焊时，钢筋必须预弯，以保证两钢筋的轴线在一轴线上； 搭接焊时，用两点固定，定位焊缝离搭接端部20mm 以上。
（5）焊接时，引弧在搭接钢筋的一端开始，收弧在搭接钢筋端头上，弧坑添满。第一层焊缝要有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，必须熔合良好。钢筋焊缝长度应满足表5-4 要求。
钢筋焊缝长度 表5-4
焊条必须根据焊条说明书的要求烘干后才能使用。 3．注意事项
（1）根据钢筋级别、直径和焊接位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。
（2）焊接过程中若发现接头有弧坑、未填满、气孔及咬边、焊瘤等质量缺陷时，立即修整补焊。
（3）焊工必须持证上岗。
（4）作业场地要有安全防护设施、防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电、中毒及火灾等事故。
（5）焊接地线必须与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。
（6）每批钢筋正式焊接前，焊接3 个模拟试件做拉力试验，经试验合格后方可按确定的焊接参数成批生产。 5.8.5钢筋的下料绑扎
认真熟悉图纸，准确放样并填写料单，应按设计要求考虑构件尺寸搭接焊接位置，并与材料供应部联系，在符合设计及规范要求的前提下，尽量减少接头数量，长短搭配，避免浪费。
下料单由专职放样人员填写，并经施工员核对无误后方可下料加工。
核对成品钢筋的牌号、直径、尺寸和数量等是否与下料单相符，成品钢筋应堆放整齐，标明品名位置，以防就位混乱。
绑扎顺序应先绑扎主要钢筋，然后绑扎次要钢筋及构造筋。
绑扎前在模板或垫层上标出钢筋位置，在底板、梁及墙筋上画出箍筋、分布筋、构造筋、拉筋位置线，以保证钢筋位置正确。
在混凝土浇筑前，将暗柱、墙主筋在板面处与箍筋及水平筋用电焊点牢，以防柱、墙筋移位。
板上层筋及中层筋均采用马凳筋架立，板马凳筋采用φ14 钢筋（地下室底板采用φ25 螺纹钢筋）制作，间距1.0m³1.0m。
图5-21：板钢筋的架立
纵横梁相交时，次梁钢筋放于主梁上，下料时注意主次梁骨架高度。板底层钢筋网短方向放于下层，长方向放于上层；
板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交处全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移，双向受力钢筋，必须全部扎牢。
梁和墙的箍筋，应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开放置并位于梁上部，弯钩平直段长度≥10d，弯钩≥135°。悬臂梁箍筋弯钩叠合处应在梁的底部错开设置。
主要受力钢筋保护层厚度：底板钢筋主筋保护层厚度为40mm，墙、板、柱25mm,顶
板15mm，垫块厚度应一致，间距合理，以保证骨架网处于同一平立面。 5.8.6钢筋工程施工顺序
墙筋均应在施工层的上一层按要求留置不小于规定的接头长度，并应在两个水平面上接头。柱筋焊接时设专人负责，由专业操作人员持上岗证挂牌焊接，焊接前不同规格钢筋分别取样试验，合格后方能进行正式操作。在进入上一层施工时做好柱根的清理后，先套入箍筋，纵向筋连接好后，立即将箍筋上移就位，并按设计要求绑好箍筋，以防纵筋移位，柱筋应设临时固定，以防扭曲倾斜。
在完成柱筋绑扎及梁底模及1/2 侧模通过验收后，便可施工梁钢筋，按图纸要求先放置纵筋、箍筋，严禁斜扎梁箍筋，保证其相互间距。梁筋绑扎同时，木工可跟进封梁侧模，梁筋绑扎完成经检查合格后方可全面封板底模。在板上预留洞留好后，开始绑扎板下排钢筋，绑扎时先在平台底板上用墨线弹出控制线，后用粉笔（或墨线）在模板上标出每根钢筋的位置，待底排钢筋、预埋管线及预埋件就位并交检验收合格后，方可绑扎上排钢筋。板按设计保护层厚度制作对应混凝土垫块，板按1m 的间距，梁底及两侧每1m 均在各面垫上两块垫块。 5.8.6.1 底板钢筋
工艺流程：清理垫层→弹钢筋位置线→绑扎底板下层筋→放置马凳→绑扎上层横向筋→绑扎上层纵向筋→焊接支撑筋
（1）绑筋前应先把垫层清理干净，不得有杂物，然后弹好底板钢筋的分档标点线和钢筋位置线，同时弹好柱墙位置线，并摆放下层钢筋。
（2）钢筋分段连接，分段绑扎，绑扎钢筋时，纵横两个方向所有相交点必须全部绑扎，不得跳扣绑扎。
（3）绑好底层钢筋后，放置底板马凳筋，马凳筋用φ25 钢筋加工制作，马凳筋高度＝底板厚－70－2 倍钢筋直径，马凳筋间距双向1m³1m。
（4）马凳筋摆放固定好后，在马凳筋上用粉笔划出上层横向筋位置线并绑扎好，然后开始绑扎上层纵向筋和横向筋，与下层钢筋相同，上层钢筋不得跳扣，分段连接，分段绑扎。为防止马凳筋翻倒，可采用点焊与底板钢筋连接固定。
（5）底板钢筋上、下层直螺纹接头应符合规范和设计要求错开。
（6）根据划好的墙柱位置，将墙、柱主筋插筋绑扎牢固，以确保受力钢筋位置准确。
（7）钢筋绑扎后应随即垫好垫块，在浇筑混凝土时，由专人看管钢筋并负责调整。
5.8.6.2 墙钢筋
工艺流程：清理墙根松动混凝土石子、浮浆及杂物→立竖筋 →绑扎横竖筋。 （1） 如图5-22 所示：为保证墙截面尺寸、竖向钢筋间距及保护层厚度准确，在每一层楼板结构标高以上50mm 设置定位钢筋，定位钢筋架严格按照墙截面尺寸及钢筋设计要求自制专用，图中：b 为竖向筋间距、h 为墙混凝土保护层。定位钢筋与墙钢筋点焊固定,其竖向间距按1200mm 确定。
图5-22 墙钢筋剖面图
（2） 立竖向钢筋及定位钢筋：先在墙根处两侧墙钢筋与板钢筋相交部位通长绑扎Ф16 钢筋用以固定竖向钢筋的间距，然后再用通长钢筋将墙钢筋顶部按其间距固定，最后点焊。
（3） 墙筋应逐点绑扎，于四面对称进行，避免墙钢筋向一个方向歪斜，水平筋接头应错开。一般先立几根竖向定位筋，与下层伸入的钢筋连接，然后绑上部定位横筋，接着绑扎其余竖筋，最后绑扎其余横筋。定位钢筋应在加工场地派专人负责加工，严格控制尺寸，尽量利用边角料加工，定位筋是固定纵、横墙筋位置并保证钢筋保护层厚度的有效工具。定位钢筋制作示意图见图5-23。
图5-23：定位钢筋制作示意图
（4） 钢筋有180°弯钩时，弯钩应朝向混凝土内，绑扎丝头朝向混凝土内。 （5） 墙内的水电线盒必须固定牢靠，采用增加定位措施筋的方法将水电线盒焊接定位。
（6） 钢筋保护层垫块制作应严格规范，以保证尺寸完全统一且控制在保护层允许的偏差范围之内，间距1000mm³1000mm。 5.8.6.3 梁钢筋
工艺流程：支梁底模及侧模→在底模划箍筋间距线→主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开→固定弯起筋及主筋→穿次梁弯起筋及主筋并绑好箍筋→放主筋架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑架立筋→再绑主筋→放置保护层垫块，主次梁同时配合进行。
（1） 在梁底模板及侧模通过质检员验收后，即施工梁钢筋，按图纸要求先放置纵筋再套外箍，梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错布置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎。
（2） 纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以φ25长度同梁宽钢筋（端头应做防锈处理）。如纵向钢筋直径φ≥25 时，短钢筋直径规格宜与纵向钢筋规格相同，以保证设计要求。
（3） 主梁的纵向受力钢筋在同一高度遇有梁垫、边梁（圈梁）时，必须支撑在梁垫或边梁受力钢筋之上，主筋两端的搁置长度应保持均匀一致；次梁的纵向受力钢筋应支承在主梁的纵向受力钢筋上。主梁与次梁的上部钢筋相遇处。
（4） 框架梁接点处钢筋穿插十分稠密时，梁顶面主筋的净间距要留有30 ㎜，以利灌筑混凝土之用。
（5） 采用砂浆垫块作为保护层，当梁钢筋筑绑好后，立即将砂浆垫块绑扎在受力筋下，间距1000 mm。为防止梁侧面的砂浆垫块被挤碎后梁主筋偏位导致保护层不符合规范，可适量使用φ25 钢筋头当垫块，但不可大量使用。 5.8.6.4 板钢筋
工艺流程：清理模板杂物→在模板上划主筋、分布筋间距线→先放主筋后分布筋→下层筋绑扎→上层筋绑扎→放置马凳筋及垫块。
（1） 绑扎钢筋前应修整模板，将模板上垃圾、杂物清扫干净，在平台底板上用墨线弹出控制线，并用红油漆或粉笔在模板上标出每根钢筋的位置。
（2） 按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等同时配合安装并固定。待底排钢筋、预埋管件及预埋件就位后交质检员复查，在清理干净后，方可绑扎上排钢筋。
（3） 钢筋采用绑扎搭接，下层筋不得在跨中搭接，上层筋不得在支座处搭接，搭
接处应在中心和两端绑牢，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做180°弯钩。
（4） 板钢筋网的绑扎施工时，四周两行交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋必须将全部钢筋相互交叉处扎牢，绑扎点的钢丝扣要成八字形绑扎（右左扣绑扎）。下层180°弯钩的钢筋弯钩向上；上层钢筋90°弯钩朝下布置。为保证上下层钢筋位置的正确和两层间距离，上下层筋之间用马凳筋架立，马凳筋根据板厚及保护层厚度现场预制专用，马凳筋@1000³1000布置一个，马凳筋高度＝板厚－2 倍钢筋保护层－2 倍钢筋直径。
（5） 板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或梁垫时，主梁钢筋在上。
（6）板按1m 的间距放置砂浆垫块。 5.8.7注意事项
板筋绑好后，应禁止人在钢筋上行走或在负弯矩钢筋上铺跳板作运输马道；在混凝土浇筑前应整修，合格后再浇筑混凝土，以免将板的负筋踩（压）到下面，而影响板的承载力。
砂浆垫块的尺寸、厚度要准确。
由于卫生间室内楼板结构比四周楼板标高低30mm～40mm，因此，卫生间部位的上层板筋在标高变化处应截断，截断后的卫生间上层板筋与其四周相临部位钢筋按38d（C30）或42d（C25）搭接。
由于地下室底板以上300mm 范围内的剪力墙混凝土与地下室底板同时浇筑，在支设墙体模板时其支撑系统若采用木方和钢管则无从生根。因此按图施工，其中支架伸入底板内100mm 并与底板上部钢筋焊接牢固。
图5-25：地下室外墙模支架
上图中的（焊接）支架间距可按600mm 进行留设。
另外，为了在支设模板时防止模板根部移位和涨模，采用如下预埋件为模板提供支撑。其中的预埋件与混凝土结构钢筋焊接牢固。
图5-26：地下室外墙模支架埋件示意图
为便于施工和保证施工质量，本工程楼梯间踏步板及休息平台与其两侧剪力墙分开浇筑，所以必须在浇筑剪力墙混凝土时预先在墙体踏步板及休息平台位置放置预埋件，然后在绑扎踏步板及休息平台钢筋时将其与预埋件按10d 单面焊接连接。如下图5-27 所示。
图5-27 楼梯预埋件示意图
图5-25 中φ12 锚筋必须与钢板（δ=4mm）双面焊接牢固，且其180°弯钩长度不小于6.25d。
楼梯栏杆扶手埋件如图5-28 所示。
图5-28 楼梯栏杆扶手埋件
5.8.8钢筋的验收
钢筋经自检、互检、专业检后及时填写隐蔽记录及质量评定，及时邀请建设（监理）单位最后验收，合格后方可转入下道工序。
墙、板、柱先做好样板，经有关方面认可后方可大面积施工。 5.9、模板工程
5.9.1 模板总体设计方案
本工程所有模板均采用2440mm³1220mm³18mm 覆膜竹胶合板。龙骨使用50mm³
100mm 及60mm³80mm柏松木方,支撑系统采用ø48钢管脚手架。现浇楼板采取（脚手架支撑+早拆支撑头+木龙骨+竹胶合板）的早拆支模方案；楼梯踏步采用敞开式整体一次成型木模板。
模板安装前要做好模板的定位基准工作，其工作步骤如下：
（1）进行中心线和位置的放线，首先由控制线引测建筑物的柱或墙轴线，并以该轴线为起点引测建筑物的边线以及模板控制线；、
（2）做好标高测量工作，用水准仪把建筑水平标高根据实际标高的要求直接引测到模板安装位置；
（3）进行找平工作：模板支承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆，即沿模板边线用1∶3 水泥砂浆抹找平层，宽度为50mm；
（4）所用模板要涂刷脱模剂。 5.9.2 钢筋砼剪力墙模板设计
5.9.2.1 钢筋砼剪力墙模板验算 1.荷载设计值 (1) 混凝土侧压力
1）混凝土的侧压力标准值：查设计规范得： t0 =5.71
F1=0.22 r0β1β2V 1/2
=0.22³24000³5.71³1³1³1.81/2=40.4kN/㎡
F2 = Vc H =5³24=120kN/㎡ 取二者中小值，即1 F =40.4kN/㎡ 2）混凝土侧压力设计值：
F = F1 ³分项系数³折减系数=40.4³1.2³0.85=41.21kN/㎡ （2）倾倒混凝土时产生的水平荷载：查设计规范得，4kN/㎡ 荷载设计值为4³1.4³0.85=4.76kN/㎡ （3）荷载组合：
F′=41.21+4.76=45.97 2、验算
（1）内钢楞验算
查材料手册，2 根φ48.5 钢管的截面特征为：
I =2³12.19³104mm4，W =2³5.60³103mm3
1)计算简图
化为均布荷载： q1= F′ ³0.75/1000=34.48N/mm（用于计算承载力）
q2 = F ³0.75/1000=30.9N/mm（用于验算挠度）
2）抗弯强度验算：
查表得： a =0.4l。由于内钢管两端的伸臂长度100mm 与基本跨度300mm 之比，100/300=0.33＜0.4，则伸臂端头挠度比基本跨度小，且满堂脚手架立杆间距为1200mm，故可以近似四跨连续梁计算。如下图5-9：
图5-9：内钢管计算简图
M =0.1 q1 I 2 =0.10³34.48³3002
抗弯承载力： δ= M /W =0.10³34.48³3002 / 2³5.81³103
=26.7N/mm2＜215 N/mm2
所以符合设计要求 3）挠度验算
ω=0.677³q2 I 4 /100 EI
=0.677³30.9³3004/100³2.06³105³2³12.19³104 =0.304mm＜3.0mm 所以符合设计要求。 （3）对拉螺栓验算 M14 螺栓净截面积A=154mm2 1）对拉螺栓的拉力
N = F′³内楞间距³外楞间距=45.97³0.45³0.3=6.21kN
2）对拉螺栓承受的应力
δ= A / N =6.21³103/174=31030/174=40.3N/mm2 ＜170N/mm2 所以符合设计要求。
5.9.2.2 梁模板设计
梁模板采用竹胶合板，支撑体系采用钢管，间距500mm。 竹胶合板设计强度和弹性模量可采用以下数据：
f v =10N/mm2（顺纹抗压）； f v =1.4N/ mm2（顺纹抗剪）； f m =13N/ mm2（抗弯）； E =9000N/ mm2（弹性模量）。
图5-10 梁模板搭设示意图
假设竹胶合板密度为5kN/m3
1．底模板验算（底模系两根100mm³100mm 的木方和竹胶合板组合而成，
经换算可以折合为（100+12）/2³0.85（折减系数）=47.6mm 厚木板，故可取木板厚度为45mm。
（1）抗弯强度验算 1）荷载：
底模自重：5³0.045³0.25³1.2=0.06kN/m 混凝土自重：24³0.25³0.6³1.2=4.32kN/m
钢筋荷载：1.5³0.25³0.6³1.2=0.27kN/m 振捣混凝土荷载： 2³0.25³1.2=0.6kN/m 合计：q1=5.25kN/m
乘以折减系数，则q = q 1 ³0.9=5.25³0.9=4.73kN/m 2)抗弯承载力验算：
底模下钢管间距为500mm，立杆间距500mm，是个等跨多跨连续梁，考虑到模板下木方长度有限，故按四等跨计算。 按最不利荷载布置计算：
弯矩系数： k m =-0.121；剪力系数kv = -0.620；挠度系数=0.967。 则，M = k m²q I 2 =-0.121³4.73³0.852
=-0.414kN²m=-0.414³106N²m
δ= M / W =0.414³106/( bh2 /6)=0.414³106³6/ bh2 =0.414³106³6/250³452=2484/400=4.91N/mm2＜ f m =13N/mm2 所以符合设计要求。 注：b 为梁的计算宽度。 （2）抗剪强验算：
V = KV •q 1 =-0.620³4.73³0.85=2.49kN
则剪应力： τ=3V/2bh=3³2.49³103/2³250³45=747/2250
=0.33 N/mm2＜ f v =1.4 0N/mm2
所以符合设计要求 （3）挠度验算
荷载不包括振捣混凝土荷载，则q 1 =4.65kN/m，q= q 1 ³0.9=4.19kN/m ω= KW •q 1 4/100 EI =0.967³4.19³5004/(100³9³103³1/12³250³453) =1762/1709=1.03mm＜[ω] = L /400=600/400=1.50mm 所以符合设计要求。 2、侧模板验算： （1）荷载计算
设南京夏季日平均气温为30°C，则β1=1.2，β2 =1.0，V =2m/h,则 1）侧压力： F1 =0.22 rc t0β1β
1 /22
=0.22³24³（200/30+15）³1.2³1³21 /2
=39.82kN/m2
F2 = h • Γc =24³0.75=18kN/ m2
取二者较小值，即F2 =18kN/ m2
乘以分项系数： F =18³1.2=21.6kN/ m2 2）振捣混凝土产生的荷载；4kN/ m2 乘以分项系数：4³1.4=5.6kN/ m2 以上两项荷载合并：21.6+5.6=27.2kN/ m2 根据立杆间距500mm 的条件，则线荷载为： 27.2³0.5=13.6kN/m
乘以折减系数，则q =13.6³0.9=12.24N/m (2)抗弯强度验算：
仍按四等跨计算，其中Km 、K v 、K w 与上述相同；同理，侧模板也按45mm 木板折算。则，
M = Km qI 2 =-0.121³12.24³5002=370.3³103N²mm δ= M / W =370.3³103³6/500³452=22218/10125=2.19N/mm2 2.19N/mm2＜ f m =13N/mm2 所以符合设计要求。 （3）抗剪强度验算
V =0.620 qI =0.620³12.24³500=3794N=3.794kN 剪应力； τ=3V /2bh =3³3794/2³500³45=11.382/45 =0.253N/mm2＜ f v =1.4 N/mm2 所以符合设计要求。 （4）挠度验算
取侧压力F =21.6kN/mm2，化为线荷载21.6³0.5=10.8kN/m 乘以折减系数， q =0.9³10.8=9.72kN/m ω=0.967qI 4 /100 EI =0.967³9.72³5004/(100³9³103³1/12³500³253) =75.14/93.75=0.64mm＜[ω] = I /400=500/400=1.25mm 所以符合设计要求。 3.支撑验算
钢管支撑按两端铰接轴心受压杆件验算，由于底模板下的顶撑设有水平 拉杆，故支撑截面积一般以稳定性来控制。 （1）立柱稳定性验算： δ= N /VAδ=N/γA
式中： N ——每根立杆承受的荷载， N =q (底模荷载)³l（支撑间距）；
A ——钢管截面积；
V ——轴心受压杆件稳定性系数，根据λ= L / i ( L 为横杆步距，即水平支
撑间距mm，多道设置时取大值；i 为钢管回转半径。)
i = ( d 1+ d 2 ) 1/ 2 /2=33.08，所以λ=500/33.08=15.11。 所以V =0.960
δ= N / VA =qIVA=4.73³0.5/4.89³0.960=50N/mm2＜ f =215N/ mm2 所以符合设计要求。 （2）小楞抗弯强度验算
小楞间距为500mm，按简支梁计算。在计算挠度时，梁作用在小楞上的 荷载可简化为一个集中荷载。
M = pI (2- b / 1 )/8=4.73³0.5m³0.5m(2-250/500)/8=99³104kN²mm δ= M / W =99³104 kN²mm/5³103mm3=198 N/mm＜ f m =205N/mm2 所以符合设计要求 （3）小楞挠度验算：
ω= pI /48 EI =4.73³103³500³500/2.06³102³103³12.19³104 =0.47mm＜[ω] =l/250=2mm 所以符合设计要求。 5.9.3 地下室墙模板支设
剪力墙模板采用竹胶合板模板，模板沿竹胶合板长度方向竖向放置50mm³100mm 木方作为竖向背楞，间距300mm；设φ14 对拉螺栓加固，其间距从墙底至墙高1/3 处为450mm（竖向）³750 mm（横向），上部为600mm³750mm，钢管间距与对拉螺栓间距一致，第一道对拉螺栓距地越小越好，且不大于200mm，以防墙根部胀模。墙模内侧支撑与满堂架拉牢，形成一整体，外侧支撑与基坑周围连接牢固或与外脚手架连接牢固。
为控制剪力墙的钢筋保护层符合规范要求，除要求按照操作规程要求放 置砂浆垫块外，在墙钢筋网片上下、左右每隔1m 焊接φ10 等墙厚的短钢筋
头顶住模板，防止剪力墙的钢筋网片偏移导致保护层厚度不足。
内外剪力墙对拉螺栓加固如图5-11 所示,对拉螺栓加工如图5-12 所示。
图5-11 ：内、外墙模对拉螺栓节点详图
5-12：对拉螺栓加工如图
内墙对拉螺栓加工方法同上，只是没有止水钢板。
模板拆除后，地下室外墙对拉螺栓孔部位按以下方法处理：首先将对拉 螺栓孔两端的木垫片剔除干净，然后用气焊将对拉螺栓齐根割掉；将孔内清 理干净后用掺硅质防水剂的干硬性细石混凝土压实抹平。 5.9.4 梁、板模板支设
支设梁模板前，应按尺寸先将梁底、梁侧模板加工好，并将底模钉上木 方；支模板时先按梁的轴线位置搭设两排脚手架（带可调头），钢管头高度应 比梁底低40～60cm，先架主龙骨6cm³9cm 木方，再安放带次龙骨的梁底模， 梁底模进行循环使用时，必须将梁底模两侧清理干净，以便梁底模、侧模紧 密接触，侧模和底模下衬的木方要钉牢，尽量减少漏浆，使浇筑出的梁边角 整齐，减小修补的工作量。高度为1,000 mm 的大梁底模满备木方，施工时
与梁顶标高相同的板与梁同时浇筑，模板一次性支设。梁侧小立杆间距为600mm，立杆间距600mm。
在安装完梁侧模后，应在侧模和底模处加一定的预应力，防止角部发生 漏浆。
梁、板模板同时支设，先支设梁底与梁一侧模板，等梁钢筋绑扎完毕再 支设梁另一侧模与板模。
为方便地下室支模材料外运，在顶板适当位置留700mm³1500mm 后浇洞口，洞口边预留插筋后焊接。
梁高度超过750mm，应加设φ12 对拉螺栓；跨度大于4m 梁起拱2/1000。
5.9.5地下室门洞口模板
剪力墙中的门洞口模板用竹胶板模板及5cm³10cm木方制作成封闭的箱体。为保证洞口模板不扭曲、变形，洞口内应设置三角支撑，并且洞口侧面、顶面的横向支撑和竖向支撑的间距不得大于300mm。
固定洞口模板时，应在洞口两侧的钢筋笼上焊钢筋头，撑住模板，保证其轴线位置及钢筋保护层厚度；支设洞口模板时，必须在洞口模板与钢模板接触处贴好海绵条，防止由此缝隙漏浆。
另外为防止浇筑混凝土时压力过大使得门框变形，从而导致门扇无法安装，门洞口的侧模板和顶模板部位应加设木方支撑，保证其刚度。
墙体拆模后，要将洞口模板拆成单片取出，并清理干净，刷好脱模剂以便周转使用。 5.9.6竹胶合板施工注意事项
为了控制拼接处缝隙，锯截竹胶板时采用C305mm 锯，齿数120 齿，即 嵌有硬质合金的圆锯片，电机转数要高，防止板面起毛刺。锯裁线要直，严 禁随意切割，锯裁以及板子钻孔后一定要用防护封边，即用油漆刷两边，可 使胶合板避免受水、温、气等侵蚀，防止模板开裂，膨胀变形，不会使板子 因含水率增加而降低强度，也会延长模板的使用寿命，保证施工质量。为了 防止漏浆，所有连接处，即拼缝处镶嵌泡沫条等，同时用不干胶带粘结封缝。 支设板模时，应该尽量少切割竹胶板，切割板后应先刷油漆封边再投入使用，严禁在四周板侧边上即沿板面方向钉钉子，从而延长板的周转使用时间。 5.9.7 梁、板模板接头支设
梁、板模板接头细部处理是模板工程的关键所在，处理不当易产生颈缩、 漏浆等质量通病。拼缝处用海绵条、嵌缝腻子刮缝或者粘胶带，并用次龙骨 顶紧,防止接缝处振捣混凝土时漏浆，底模与侧模拼接缝要错开，避免同一横 向水平面有两道接槎。竖向背楞拼接处加设800mm 竖向背楞。梁底背楞间 距100mm，梁侧立面图如图4-17 所示。
梁模的支设采用φ48³3.5 规格的钢管，利用扣件连接组成支承架。立柱 在高度方向应设置纵横水平拉杆和斜拉杆。水平拉杆一般距离地面300mm 处设一道，以上每小于1,200—1,800mm 设一道。梁外侧立杆距离梁边缘 120mm，立杆间距根据层高、荷载情况确定，一般不大于1,000mm。当梁高 小于700mm 时梁侧可用支承架立杆做挡撑，同时用一部分短钢管做斜撑；
当梁高大于750mm 时增加对拉螺栓固定；当梁宽大于或等于400mm 时，梁 中间加设立杆一道。
为了使梁模及支架能早拆，在梁底加设早拆体系，利用带有可调式伸缩 头的钢管脚手架托100mm³100mm 横向木方，间距800mm，如图4-18 所示。
图5-13 梁底模支设
接头处柱箍最底端采用φ48³3.5 双钢管背楞, 对拉螺栓固定, 中部、上 部用带有可调式伸缩头的钢管顶撑, 当梁高大于等于700mm 时可考虑使用 对拉螺栓固定,双钢管背楞。
板模设计：
利用φ48³3.5 钢管搭设满堂脚手架。满堂脚手架搭设好后，根据板底 标高，铺设水平龙骨搁栅，采用100mm³100mm 木方，间距300mm，然后 铺放板模，且竹胶合板模板接缝处应垫木方，以防止胀模和漏浆。为了便于 拆模，在板墙以及板、梁交接处必须设置100mm³100mm 木方一道，如下图 5-14所示。
图5-14
另，如图5-14 所示，支墙和梁模板时，墙、梁侧模板应比楼板底标高
适当高出10～15mm，以此隐藏混凝土墙的施工缝，提高混凝土外观质量。作为板底模板，为了使装拆快捷，板面光滑、硬度好、拼缝少、现浇质量好周转次数多，应设早拆体系，采用立杆带有可调式伸缩头的钢管脚手架，顶托100mm³100mm 木方。如图5-15 所示。
图5-14
注：在早拆体系木方两边加设100mm³100mm 搁栅。
5.9.8 大模板施工 5.9.8.1大模板制作
制作梁、平台模板时，模板必须编号使用，以使在模板使用过程中减少模板制作量，
加快施工速度，减少模板损耗。所有平台梁、板模板施工完毕后应进行二次放线，保证梁板位置的准确性，保证楼层垂直度符合规范要求。
模板、平台梁、板的支撑系统无论是柱、墙还是平台梁、板均必须与脚手连接牢固，对于所有的支撑扣件均要拧紧，梁底支撑和板厚大于250的板模支撑下口扣件均采用双扣件且应拧紧，以保证模板体系的整体性、稳定性。
大模板制作允许偏差见下表：
表5-1
5.9.8.2 大模板安装
（1）模板安装工序为：放模板就位线→做砂浆找平层→搭设内侧面脚手架→安装内模→安装穿墙螺栓→安装外模固定→支撑加固→调整模板垂直度→混凝土浇筑→拆模、清理→下段施工。
（2）模板在封模前应将模板的杂物积水等清理干净，且模板成型后应及时封堵清扫孔，柱、墙模板下口应用水泥砂浆填堵实。
（3）模板在拼装前应满涂薄薄一层脱模剂，不得采用废机油和油性隔离剂。 （4）模板上的预埋件，预留孔洞不得遗漏，且应安装牢固。
（5）模板在安装过程要跟踪检查其轴线位置与标高，发现问题及时处理。 （6）对于支撑和夹模等用的钢管应剔除锈蚀严重、弯曲、压扁或有裂纹的钢管。 （7）所有扣件、对拉螺栓的螺帽均应拧紧达到规定的力矩，破损扣件、螺牙滑丝
等均严禁使用于工程中。
（8）满堂脚手架的横杆、立杆接头位置应互相错开，避免在同一平面、立面上。 （9）模板及支撑系统在安装搭设时必须设置足够的剪刀撑以防整体倾覆。 （10）安装上层模板及支架时必须符合下列规定： a、下层楼面应具有承受上层荷载的承载力。
b、在搭设上层支架时的立杆应对准下层支架的立杆，并铺设垫板。
（11）模板在最终固定前要校正其轴线位置、垂直度及平整度等，对于要起拱的梁板应按规定要求进行起拱。
（12）模板安装的允许偏差按JGJ3-91 的要求，见下表5-2。
表5-2
5.9.8.3大模板拆除
（1）模板拆除前应编制模板拆除作业指导书，并向操作人员作好技术交底和安全交底。
（2）常温下墙体混凝土强度达到1N/mm2（或1.2MPa）即可拆模。 （3）拆除模板的顺序与安装模板正好相反，先拆下穿墙杆，使模板完全 脱离混凝土墙面，当局部有吸附或粘结时，可在模板下口撬模点用撬棍撬动， 但不得在墙上口晃动或用大锤砸模板，拆下的穿墙螺栓、垫片、螺冒应清点 后放入工具箱内，已备周转使用。
（4）模板拆模时间的规定： a、梁板模板拆除时间：
梁板底模在砼强度必须达到100%方可拆除，以现场砼试压块强度为准。
拆除下层的模板必须在上层砼浇结束后方可进行。模板拆除必须凭技术负责人的拆模通知书。
b、柱墙模板及梁侧模拆除时间
地下室墙模应在砼浇筑后不小于48小时后方可拆除。柱模、墙模宜采用封模养护，封模养护时间不得小于7天，由于本工程工期较紧，为了提高模板的周转效率，本工程根据模板周转情况不采用封模养护，在砼浇筑后不小于48小时拆模。梁侧模板宜与部分底板模同时进行。
（5）拆模方法
a、拆模顺序为先支的后拆，后支的先拆，先拆除非承重构件，后拆除承重构件，对于复杂结构模板的拆除，应在立模时就制定详细的拆模方案。
b、拆模时应使用拆模撬棒加羊角锤，按顺序拔钉撬板，不得使用钢筋头或钢管乱打乱撬。
c、楼板底模拆除应先降低支撑，后再拆除底板，不得将支撑全部拆除后再拆底模，使底模整体落地，避免造成模板损坏和发生安全事故。
d、拆模时操作人员应站在安全处，以免模板或支架误伤人员。待该段模板全部拆除后方可将模板、支架等运出堆放。
e、拆模时严禁从高空把模板直接扔下，应两人或多人配合，按指定的地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷隔离剂，以备待用。
（6）注意事项
a、混凝土浇筑速度对模板侧压力影响较大，施工中混凝土应分层浇筑，浇筑速度＜2m/h。
b、拆模时混凝土强度应遵照《JGB-92》有关规定，不得提前松动对拉螺栓。应根据天气、温度掌握、控制，在混凝土初凝后即可拆模，但不得超过时间过长，使模板不易拆除。
c、拆模时不得使用大锤，以防止模板碰撞墙体开裂，拆除困难，可用撬杠从底部撬动。
5.9.9 其他构件及施工缝处的模板
（1）楼梯模板底模采用竹胶合板，踏步侧面采用定型木模板，楼梯与随后的楼层一起施工，不与本层一起施工。但应加强楼梯模板的支撑，尤其是楼梯踏步侧面，确保尺寸准确，杜绝出现偏位现象，以免给后期装修造成剔凿和修补的困难。
（2）异形构件在结构施工时，普通模板往往都不适用，采用木条、板材拼凑支设出的模板，成型后的混凝土质量差，后期采用砂浆修补也不能达到设计效果，费工费事，为此在本工程中凡是异形构件等均制作特殊定型模板，使结构施工一次成活，避免修、
凿、剔、补。
（3）由于室外坡道斜坡以下在浇筑完混凝土后形成封闭空间，留在其中的模板、背楞无法拆除。因此，此部位的模板一次性采用竹胶合板，背楞、支撑系统采用100mm³100mm 木方按满堂脚手架间距设置。
（4）混凝土墙预留洞口模板
由于预留洞口模板与混凝土结构之间有很大吸附力，因此拆除时竹胶合板模板必定损坏，所以在制作本工程剪力墙等混凝土构件上预留洞口模板盒时应将竹胶合板厚度考虑到洞口尺寸内，以便模板一次性在规范允许且不影响其他专业施工的情况下，做到只须一次性拆除洞口支撑而不必拆除竹胶合板模板。
（5）施工缝处的模板
本工程设置混凝土施工缝主要有地下室外墙施工缝及后浇带部位的施工缝。 a、根据设计要求，地下室的底板与墙板交接处施工缝设在距底板面上部高500处的墙板上，并加接缝止水带，如下图5-15：
图5-15: 地下室墙板根部施工缝留设位置及止水钢板做法
b、底板上500高墙板模板采用悬模，如下图5-16：
图5-16：墙板悬模支模示意图
梁板施工缝处用密目钢丝网和木模封堵。本工程梁板混凝土与墙体混凝土分开浇筑，为保证楼板钢筋绑扎不受影响，梁的混凝土浇筑至板下2～3cm后剩余部分与楼板一起浇筑。
梁板的施工缝采用下图所示方法封堵。
图5-17 施工缝镀锌钢丝网封堵示意图
图5-15 中镀锌密目钢丝网应与钢筋绑扎牢固，且卷进模板内100mm；振捣混凝土时距离钢丝网不得小于250mm，以防止将钢丝网挤破；图5-15 中的3φ16 钢筋应与墙体受力钢筋或梁受力钢筋连接固定牢固。
（6）后浇带处理
由于梁、板后浇带两侧的梁、板在后浇带浇筑前为悬挑结构，并将承受 上部施工荷载，主次梁模板及支撑不能拆除，直至最后一层浇筑完毕后，达
到规定的100%强度时，方可拆除；为防止后浇带浇筑前楼层内施工时其他荷载对此部位悬挑结构造成损坏，在模板拆除后应在后浇带两侧分别搭设双
排脚手架且垫木方予以支撑。地下室底板后浇带施工缝处用木模封堵，在木板上留出钢筋孔洞，不吻合处用1︰2 水泥砂浆抹实，以防混凝土漏浆。如图5-18 所示。
图5-18
后浇带混凝土浇筑完毕应及时在其上铺满木板，以保护后浇带及钢筋不 被损坏。地上部分的后浇带两侧应砌筑一皮60mm 宽烧结普通砖，并在外侧
抹灰，防止楼层内施工用水流入地下室。浇筑混凝土时，后浇带侧面采用密目钢丝网进行封堵，这样既可以防止漏浆，又可以利用钢丝与混凝土膨胀系数一致这一特性，而浇筑后浇带混凝土时不必将钢丝清理出来。密目钢丝网的宽度应比混凝土墙、板、梁等构件截面宽200mm 以上，以保证钢丝网能与钢筋绑扎固定牢靠，防止振捣时挤开钢丝网。
5.10、砼工程 5.10.1原材料
1．水泥
C10 混凝土采用32.5 普通硅酸盐水泥； C30 及以上混凝土采用42.5 普通硅酸盐水泥。
水泥进场必须有出厂合格证和进场试验报告，水泥的技术性能指标必须符合国家现行相应材质标准的规定。进场时还应对其品种、标号、包装或散装仓号、出厂日期等检
查验收，复试合格后方可用于工程。
用于承重结构混凝土中的水泥经单位工程技术负责人在试验单中签署使用范围后方可用于承重结构中。
水泥有下列情况之一时，应及时进行复查试验，并按其复试结果使用：当对水泥质量或出具的质保资料有怀疑时；
水泥出厂超过三个月或出具的合格证技术指标不全时； 当水泥受潮有结硬颗粒或散装标号不明时；
取样单位：以同一生产厂的同品种和同标号，袋装数量不超过200t、散装数量不超过500t 为一检验批。
2．粗骨料的选用和质量要求 粗骨料采用5～20 连续级配碎石；
材质应符合国家现行材质标准的规定，框剪结构混凝土中碎石含泥量必须小于1.0％；
以产地、规格相同的400m3 为一个检验批，不足400m3 者亦为一个检验批。 3．砂的选用和质量要求
本工程结构用砂均采用天然河砂——中砂；
材质应符合国家现行材质质量标准，框剪结构混凝土中砂子含泥量应小于3.0%，泥块含量小于1.0%。
4．混合掺料
为了降低大体积混凝土的水化热，节约水泥、改善混凝土的和易性，防止混凝土开裂等要求，本工程要求砼厂家在C30 及以上混凝土均掺加II 级粉煤灰，掺量应通过试验确定，质量应符合国家现行标准的规定。
5．水
采用城市自来水；或采用地下井水，其水样必须通过试验室检验，符合混凝土拌合用水要求标准。使用时需通过沉淀，不得含有杂质。
6．外加剂
防水混凝土、膨胀混凝土均掺用高效复合膨胀剂。泵送混凝土采用高效减水剂。 7．进场材料的贮存和保管
水泥：入库的水泥应按品种、标号、出厂日期分别堆放，并树立标识，做到先到先用，并防止混杂使用，散装水泥不得混装。为防止水泥受潮，现场仓库（水泥仓）应尽
量密闭，包装水泥存放时，应垫起离地约30cm 以上，堆放高度一般不超过10 包。水泥贮存时间不宜过长，以免结块，降低强度。临时露天暂存水泥采用防雨篷布盖严，底板垫高，采用油毡铺垫防潮。
砂、石子堆放场地采用C15 混凝土150 厚浇筑，保证场地坚硬平整，防止混入杂质，并按产地、种类分别堆放。石子堆料高度不宜超过5m，防止颗粒离析。搅拌站砂、石子堆场中部设挡墙，防止砂、石子混杂。
外加剂应设单独仓库存放，避免外加剂与水泥、白灰等混杂、混用。 外加剂、粉煤灰应根据每罐用量采取小包装。 5.10.2混凝土浇筑前的准备
（1）制定施工方案并进行技术交底每次浇筑混凝土前应编制详细的施工方案，并对施工人员进行技术交底，使整个浇筑过程有组织、有分工、连续有序的进行。现场浇筑实行分段分区挂牌负责。
（2）机具准备及检查，固定式砼输送泵、振捣器等机具设备按方案需要准备充足，并考虑发生故障时的修理时间，应有备用的设备。所用的机具设备应在浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职技工，随时检修。检查混凝土浇筑设备的完好性，铺设混凝土泵管，用钢管搭设混凝土泵架至建筑物后，用钢筋焊接支架架立泵管，泵管弯头处要将其固定牢固。
（3）保证电源不中断。为防备停电，准备两路电源，一路电源为现场变压器提供；另一路电源接至备用电源。
（4）掌握天气季节变化情况 加强与气象预测预报的联系，在混凝土施工阶段掌握天气的变化情况，以保证混凝土连续浇筑顺利进行，确保混凝土质量。
（5）检查模板、钢筋、预埋管和预埋件在混凝土浇筑前，应检查和控制模板、钢筋、保护层、预埋件、预埋管等的尺寸，规格、数量和位置，其偏差值应符合现行国家标准的规定。在“三检”合格后，请监理人员进行隐蔽验收。检查安全设施、劳动力配备是否妥当，能否满足浇筑速度的要求。
（6）在地基或地基土上浇筑混凝土，应清除淤泥和杂物，设置排水、防水措施。 （7）填写混凝土搅拌通知单，通知砼厂家所要浇筑混凝土的强度等级、配合比、搅拌量、浇筑时间。严格执行混凝土浇灌令制度。
（8）准备好坍落桶，按规定检查混凝土坍落度，并做好记录。 5.10.3泵送混凝土注意事项
5.10.3.1 选择合适型号的的混凝土输送泵
根据本工程的实际情况和施工进度计划安排，若混凝土输送泵能满足地下室底板浇筑混凝土的需求，则能满足该栋楼工程浇筑混凝土的需要。
Q1=Q max²α²ε
式中Q1——混凝土泵的实际平均输出量，m3/h；
Q max——混凝土泵的最大输出量，取50 m3/h； α——配管系数，取0.85； ε——作业效率，取0.60。
经计算，一台50型混凝土输送泵的实际平均输出量为25.5 m/h。在安排高层地下室混凝土时只要保证各栋楼的混凝土浇筑时间错开48h 即可满足连续施工的需要，而地上部分每层的混凝土浇筑量大大少于地下室。因此，一般情况下只需一台50 型混凝土输送泵即能满足需求；若有多栋楼的砼同时浇筑，则通知砼供应厂家提前加量准备相关机械设备。
5.10.3.2 施工操作要点
混凝土输送泵设置处应场地平整、坚实，具有重车行驶的条件。在使用布料杆工作时，尽量使得浇筑部位在布料杆的工作范围内，以减少泵车的移动次数。另外，为了便于泵车的清洗，其停放位置应有供水设施。
配管时地面水平管长度不能小于垂直长度的1/4，且不小于15m，否则容易造成转角处压力过大及堵管现象；新旧管混用时应将新管布置在压力较大处。
在排除堵物，重新清洗泵管或清洗泵车时，布料设备的出口应朝安全的方向，防止堵塞物或废浆冲出伤人。
泵送结束或者由于停电等原因中途停止泵送，应卸料清管，并用清水冲洗，防止残留混凝土凝固后损坏泵车和泵管。
布料设备的出口离模板内侧的距离不应小于50mm，并且不得向模板内侧直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。
泵管应定期检查磨损情况，防止爆管。
5.10.4地下室防裂、抗渗施工措施设计
本工程地下室筏板基础属大体积混凝土。在施工中，以防裂、抗渗为主导施工原则，设计采用C30S6抗渗混凝土，掺加高效复合膨胀剂，以防止大体积混凝土裂缝。
混凝土墙的浇筑时间一般滞后于底板10～15d。在混凝土墙开始浇筑时，地下室混
3
凝土底板已经完成了自身由于温度应力和收缩应力造成的弹性应变的80%。因而，此时的混凝土底板与刚浇筑的混凝土墙之间的收缩变形值相差已经非常悬殊。所以，此时底板必然对地下室混凝土墙的变形产生非常巨大的约束力。地下室混凝土外墙比底板更容易出现裂缝。
本工程地下室底板为C30S6凝土，理论配合比为：普通硅酸盐42.5级水泥290kg/m3、外加剂35kg/m3。
混凝土的绝热温升。混凝土绝热养护14d，计算第14d 后的绝热温升：
Tmax=（W1Q1+W2Q2）(1-e-mt)/rhC 式中 W1——单方混凝土水泥用量，Kg/m；
3
W2——单方混凝土外加剂用量，Kg/m3； Q1——水泥水化热值，KJ/Kg ,525 水泥； Q2——外加剂水化热值，KJ/Kg； C ——混凝土比热，KJ/（Kg²K）； rh——混凝土的密度，Kg/m3。 代入式中，则
Tmax=（396³461+54³260）（1-2.718-0.362³14）/2400³0.99=82.2℃ 14d 龄期的温升为
T14=Tmax³δ=82.2³0.45=37℃ (3)混凝土内部的最高温度：
T3=T14+Tc=37+19.7=56.7℃
（4）混凝土的收缩值（Sd）。按经验公式计算，则
Sd（t）=3.24³10-4（1-e-0.01t）m1m2m3²²²mn —————— ②式中m1m2m3²²²mn——为各种因素影响系数，水泥品种m1 =1.00；水泥细度m2 =1.00；骨料m3=1.00；水灰比m4=1.10；水泥浆量m5=1.15；养护时间m6=0.93；环境相对湿度m7=0.88；水力半径系数m8=0.76；捣实系数m9=1.10；配筋m10=0.65。代入式中，则
Sd（t）=3.24³10-4（1-2.718-0.14）³0.56=0.24³10-4 （5）混凝土极限拉伸值（εp ） εp=εε
pa
pa
³1.5
=5ft（1+p/d）（lnt/ ln28）³10-5=1.38³10-4
式中：
ft——混凝土抗拉强度设计值； t ——混凝土14d 龄期。 将1.38³10-4 代入εp =ε
pa
³1.5，则
εp=1.5³1.38³10-4=2.07³10-4
（6）结构计算温差
T=T3+Td-T4-Tε
根据试验，膨胀混凝土的限制膨胀率为1.8³10-4（水中14d），膨胀剂产生的补偿当量温度为：
Tε= ε2/α=1.8³10-4/1³10-5=18℃ 式中：ε2——膨胀混凝土的限制膨胀率；
α ——混凝土的线膨胀系数。
环境温度T4 取室外平均温度21℃，则混凝土收缩当量温差为：
Td=Sd/α=0.24³10-4/1³10-5=2.4℃ 将上述计算结果代入式中 则，结构计算温差为：
T=T3+Td-T4-Tε=56.7+2.4-21-18=20.1℃＜25℃ （7）最大完整浇筑长度L 底板水平阻力系数Cx=0.1MPa/mm，C40 的弹性模量取3.2 万MPa，则地下室底板平均产生裂缝的间距按下式计算：
[L]=1.5（H²E/Cx）1/2³{arcch[｜αT｜/(｜αT｜- εp)]} 式中 L —— 混凝土产生的裂缝的平均间距，mm；
H —— 地下室混凝土底板的厚度，mm； E —— 混凝土的弹性模量，MPa；
Cx—— 混凝土底板的水平阻力系数，MPa/mm； α—— 混凝土的线膨胀系数， α=1³10-5；
T —— 混凝土结构的计算温差
arcch——双曲余弦反函数，原函数:｜ αT ｜/(｜ αT ｜-εp)； εp—— 混凝土的极限拉伸值。 由式中可以看出：
由于αT=1³10-5³20.1＜εp =2.07³10-4，即αT -εp＜0，分析式中函数的极限：
在底板厚度H、混凝土弹性模量E 及底板水平阻力系数一定的情况下，当αT→εp时，[L]≥（规范规定的）60m。
通过以上计算可以看出：由于混凝土的温差变形所能引起的裂缝远小于混凝土的极限拉伸值。因此，只要经过科学、合理的试验确定好混凝土的配合比、采用双掺技术（掺膨胀剂和粉煤灰）降低水化热等，按照大体积混凝土施工要求认真组织施工，控制和监测好混凝土的浇筑温度，并采取以下切实有效的措施就不难做到αT-εp＜0，进而有效地防止有害混凝土裂缝的产生。 5.10.5底板混凝土工程施工
（1）施工顺序
按施工段、楼号所划分顺序进行。
（2）混凝土浇筑方法：地下室混凝土采用商品混凝土，水平采用地泵输送。底板混凝土浇筑采用一次性连续浇筑。重点控制部位为较厚的地下室底板，浇筑采用斜面分层布料方法施工，即“一个坡度、分层浇筑、循序渐进、一次到顶”。坡度为1：6～1：10 之间。振捣时从浇筑层的下端开始逐渐上移，确保不漏振。
（3）混凝土振捣：采用插入式振捣棒进行振捣。为使混凝土振捣密实，每个混凝土泵配备5 台插入式振捣棒（3 台工作，2 台备用），分三道布置：第一道布置在出料点，使混凝土形成自然流淌坡度。第二道布置在坡脚处，确保混凝土下部密实。第三道布置在斜面中部，在斜面上要严格控制各点振捣时间、移动距离和插入深度。每个浇筑带的振捣手固定专人负责，严防漏振、欠振且不得超振。
图5-26 底板混凝土“一个坡度，分层浇筑，循序渐进，一次到顶”示意图
（4）混凝土泌水的处理：底板混凝土在前期浇筑过程中，泌水会被混凝土赶向井、坑等低洼处，然后用软轴抽水机抽出泌水。底板混凝土浇筑的后期，处理泌水的方法是改变混凝土的浇筑方向，即最后浇筑混凝土时从最后端往回浇筑，与原浇筑斜坡相交成一条集水沟，另外有意加强两侧混凝土的浇筑速度，这样集水沟逐步在中间缩小成小水
坑，然后软轴抽水机抽出泌水。
（5）混凝土的表面处理：大体积混凝土的表面水泥浆较厚，在需要的情况下，表面均匀的撒上一层薄薄的小石子。在混凝土浇筑后4～8 小时内，初步用长刮尺刮平，初凝前用铁滚碾压两遍，再用木抹子搓平压实，以控制混凝土表面龟裂。
（6）混凝土养护：混凝土浇筑完毕，在其上部刚可行人时，就立即覆盖塑料薄膜，并覆盖麻袋一层养护。如局部有干白现象，应喷淋湿润后再覆盖塑料薄膜。根据测温情况，随时调整覆盖厚度，控制混凝土内外温差不大于25℃。养护重点为底板与外墙交接处。此处同底板容易形成较大的温差而引起外墙裂缝，因此要覆盖严密。
（7）温度测量和控制方案。利用普通温度计测温，在混凝土浇筑成型后8 小时进行混凝土内部和表面测温，前3d 每2h 测一次，4—7d 每4h 测一次，8—14d 每8h 测一次，并做好记录，绘出温度曲线，利用增加减少表面覆盖厚度来重新调节混凝土内外温差。温控点布置图在施工前编制作业指导书时根据设计图纸画出平面布置图。
在浇筑混凝土时通过预埋ø15 薄壁电线管留置测温孔，埋设深度分底中上三层布置。温度计尾部用尼龙线扣住与基础顶面物件相连，测温时直接拽出即可。为了防止杂物堵塞测温孔，每次测量读数后应用软物堵住测温孔口。
为防止停电等意外事件的发生导致混凝土停止浇筑而产生冷缝，建设单位应预先准备好两台大功率的柴油发电机组。
（8）施工要点：制备补偿收缩混凝土时，要求计量准确，膨胀剂与砂、石同时加入搅拌机内，其拌合时间比普通混凝土延长30-60s
浇灌混凝土要求振捣密实，不得有蜂窝、孔洞，注意早期浇水养护，养护期10～14d。掺膨胀剂混凝土，水化时需水量大，比普通混凝土更要加强养护（如浇水，覆盖）使其表面始终处于潮湿状态，只有在水分充足条件下膨胀剂才能充分发挥作用。混凝土养护期为7～14d，养护条件较好时最少也要7d，即使混凝土强度已达拆模条件，也必须保水养护足够时间，在终凝2h后即可开始浇水养护。混凝土的膨胀剂一般要14d 才能基本稳定。
由于在春夏之交施工，昼夜温差较大。白天混凝土表面水分蒸发量大，且混凝土内部水化热高，为保证大体积混凝土内部膨胀所需的水分，即保证混凝土内外温差小于25°，应在混凝土表面采用覆盖麻袋蓄水养护。晚上气温较低，为防止夜间混凝土表面温度过低，也应该注意覆盖保温和蓄水养护。
但在混凝土浇筑后12～48h 期间混凝土水化热达到峰值，地下室底板混凝土内部温
度高达70℃。此时的养护用水温度在21℃左右，若采用蓄水养护，势必造成混凝土内外温差远远超过25℃。导致温度应力急剧上升，不利于防止裂缝的产生。因此，在此期间，养护的重点应该是混凝土表面的保温，尽可能地降低内外温差，而不能采用蓄水养护。我们的做法是适当减少浇水次数，以保持混凝土表面湿润为准，并覆盖双层麻袋保温，并派专人每3h检查一次温度，以此决定浇水的时间和保温的应对措施。
由于本工程地下室底板较厚，混凝土的一次性连续浇筑量很大，且50 型混凝土输送泵的实际平均输送量为25.5m3/h，已浇筑的混凝土斜面暴露在空气中的时间为2～3h。因此，为防止出现冷缝，在设计配合比时应给混凝土留8～10h 的缓凝时间。同时，为实现流淌分层浇筑，混凝土坍落度应控制在18±2cm。
由于外加剂须人工投料，故应加强对混凝土搅拌站的操作工人的质量管理，严格按规定计量加放外加剂。
由于发电厂用电负荷有峰有谷，粉煤灰的质量波动较大，物资部门在材料进场时应及时检验其质量等级。
外加剂与粉煤灰双掺时，必须通过适应性试验验证方可应用。 5.10.6墙、梁板混凝土施工
（1）先浇墙混凝土，后浇梁板。
（2）墙柱浇筑宜在梁板模安装完毕，梁板钢筋未绑扎前进行，以保证混凝土浇筑质量，便于上部操作，同时不至于破坏梁板钢筋。
（3）墙的施工缝留置在底板以上300mm 处及楼板底下20~30mm 处；梁的施工缝留在跨度的中间1/3 范围内。
（4）梁、板应同时浇筑，先将梁的混凝土分层浇筑或阶梯形向前推进，当达到板底标高时，再与板的混凝土一起浇捣，随着阶梯不断延长，板的浇筑也不断前进，当梁高大于1m 时，可先将梁单独浇筑至板底下2~3cm 处留施工缝，然后再浇板。为防止出现裂缝，先用插入式振捣棒振捣，然后用平板振捣器振捣，直到表面泛浆为止，再用铁滚碾压，在初凝前，用木抹子搓一遍，最后在终凝前再用木抹子搓一遍。
（5）在浇筑柱、梁与主次梁交接处，由于钢筋较密集，要加强振捣以保证密实，必要时该处可采用同强度等级细石混凝土浇筑，采用片式振捣棒振捣或辅以人工捣。
（6）墙混凝土浇筑为先外墙、后内墙，浇筑顺序同底板。浇筑时可设两台固定泵，一前一后两次浇筑到顶，(每次浇2.5～3m)前后相隔2～3 小时左右浇筑，开始浇筑时应先浇5cm 厚与混凝土砂浆成分相同的水泥砂浆。每次布料厚度以50cm 为宜，采用插入
式振捣棒振捣，每个出料口设三台振捣棒，一台位于坡底，一台位于坡中，一台位于布料口，是梅花式振捣。保证不得漏振，久振且不得过振，不许振模板，不许振钢筋，严格按操作规程作业。
（7）内外墙混凝土采用浇水养护，顶板采用浇水养护。 5.10.7变形缝处橡胶止水带施工方法 1、 预埋止水带
变形缝两侧的混凝土应分两次浇筑。
模板支设：在支设模板时，沿底板厚度的中心将止水带的两翼分别埋入结构中，圆环中心对准变形缝中央。把止水带的中部夹于变形缝端模上，同时沥青木丝板钉在端模上，并把止水带的翼边用钢丝固定在底板钢筋上，然后浇筑混凝土，待混凝土强度达到一定强度后拆除端模板，用钢丝将止水带另一翼边固定在底板钢筋上，再浇筑另一侧混凝土，如图5-27 所示。
图5-27：变形缝处止水带施工图
施工要求：在施工中，要保证止水带与混凝土牢固结合，除混凝土的水灰比和水泥用量要严格控制外，接触止水带的混凝土不应出现粗骨料集中或漏振现象。在支设模板和浇筑混凝土时不得将止水带破坏。
振捣时，止水带处混凝土应振捣密实，赶出气泡。但振捣棒插入点应离开止水带250mm 以上，严禁振捣棒接触止水带。 2、橡胶止水带焊接施工
（1）准备胶黏剂：采用供止水带用的混炼胶在电炉上稍微烤热，并拉成厚度约2mm 的薄片；将上述混炼胶薄片切成10mm³10mm 的碎片，按1︰5（混炼胶︰汽油）的比例溶解在汽油中。
（2）焊接：将准备焊接的橡胶止水带两端分别削去搭接面的中心圆孔及翼缘高出
的部分，然后用锉刀将搭接面锉成毛面，并涂上一层胶黏剂，使汽油渗透到止水带内部，并放置在通风良好处使其干燥后，将胶黏剂薄片黏贴在其中一端的搭接部位上，再将另一端的搭接部分重叠之，以待加热压接。接着将两块钢板用氧气乙炔加热到80℃左右，把搭接部位置于两块钢板中间，将螺栓拧紧，然后均匀加热到100～130℃（受热钢板表面温度）。加热过程中两面必须反复均匀加热。加热10～15min 后取下由接头流出的混炼胶，并用手拉直，检查其弹性，弹性好，即焊接合格，则停止加热，放置15～20min，使其冷却后，拆卸钢板即可。
钢板加工示意图如图5-28 所示。
图5-28 钢板加工示意图
5.10.8试块留置原则及混凝土施工记录
用于检验结构构件混凝土质量的试件，应在混凝土的浇筑地点随机取样制作。检验混凝土评定强度所用混凝土试件组数，应按下列规定留置：
（1）每拌制100 盘且不超过100m3 的同级配的混凝土，其取样不得少于一次； （2）每工作班拌制的同配合比的混凝土不足100 盘时，其取样不得少于一次； （3）每一现浇楼层同配合比的混凝土，其取样不少于一次； （4）每一验收项目中同配合比的混凝土，其取样不得少于一次。
每次取样应留置一组标准试件。为了检查拆模及施工期间临时负荷的需要而留置的同条件养护的试件，每工作班不少于2 组。
抗渗试件组数应按下列规定留置：
每500m3 留置两组，每增加250～500 m3 留置两组。其中一组标养，另一组同条件下养护。每工作班不足500m3 也留置两组。
制作的标准抗压试块拆模后于当日（不超过一个工作日）即送往现场养护室进行标准养护，由试验员做好委托试验及试件交接手续。混凝土试块标准试块上书写内容为：
工程名称、混凝土标号、成型时间、使用部位；同条件试块上书写内容为：工程名称、施工部位、混凝土强度等级、成型时间。同条件试块拆模后在试块上进行编号，自然状态养护 。
每日浇筑混凝土，混凝土专业工程师都必须填写《混凝土施工记录》 5.10.9混凝土养护要求
（1）覆盖浇水养护应在浇筑完毕后的12h 以内进行；
（2）混凝土的养护时间，普通混凝土不少于7d，膨胀混凝土、防水混凝土不少于14d。
（3）浇水应保持混凝土始终处于湿润状态。 （4）混凝土的养护用水应与拌制水相同。 5.10.10成品保护
为保证工程施工质量，在混凝土结构拆模后，采用在柱角、墙角、楼梯踏步、门窗洞口处钉50mm³15mm 防护木板条。柱、墙防护高度为1.5m。
图5-29 门洞口防护示意图 图5-30 柱角形防护示意图
图5-31 楼梯踏步防护示意
5.10.11质量控制点
在大体积混凝土施工时，防渗抗裂为主导原则，为防止裂渗，施工中应控制好四个环节：
原材料关：选择优质的材料。
试验、配合比关：经试验室出具合理的配合比，现场根据砂、石含水率调整配合比。 振捣关：混凝土的密实度主要在于振捣，合理的布点，准确的振捣时间是混凝土密实与否的关键。
养护关：对超长大体积混凝土的开裂控制，养护的好与坏起决定性作用，养护必须要达到保持混凝土表面湿润，在保证混凝土水化用水的同时，混凝土内外的温差要控制在25℃以内。
控制好以上四点，一定能将混凝土的裂缝控制在最小范围，
最终混凝土只会出现均匀的毛细裂缝，而不会出现破坏性的贯穿裂缝，达到刚性自防水的目的。
5.10.12人防施工注意事项
地下室中设人防单元，该部份除按一般结构要求施工外，还应注意：
1、人防墙固定模板的螺栓要加密闭翼环（止水片），不能二次利用，不用铁丝、钢片拉模，更不能遗留木条支模。
2、人防墙的钢筋必须从底板预埋上来。 3、人防墙的孔洞必须预埋、不能预留。
4、人防门槛钢筋标高必须达到设计高度，绑扎牢固，必要时应电焊。 5、人防门槛的砼在浇捣时，必须专人振捣，不容许形成弧形空洞现象。 6、内外墙联结处的钢筋，必须保证焊接长度与强度。 7、人防门洞加强筋，要贴近门洞角部。 8、人防墙在封模前，应清理与底板连结处。
9、人防门应一边扎钢筋一边固定门框，不能先留洞，然后安装门框。浇砼前，应通知门框厂家检查门框有否倾斜。
10、人防门栓安装应在地面找平，墙面粉刷前。
11、人防口部支撑要牢固，不能炸模，此处钢筋密，预埋管多，要避免出现蜂窝、露筋、漏浆等现象。
地下室外墙防水涂料施工
按设计要求，地下室外墙防水层采用水泥基复合防水涂料。 1、防水材料的保管和检验
防水涂料包装容器必须密封，容器表面应有明显标志，标明涂料名称、生产厂名、生产日期和产品有效期。
涂料贮存和保管环境温度不应低于0℃，不得日晒、碰撞和渗漏，保管环境应干燥、通风，并远离火源。进场的防水涂料和脂体增强材料应进行抽样复验，不合格产品不得使用。防水涂料应检验其延伸率或断裂伸长率，固体含量，柔性、不透水性和耐热度；胎体增强材料应检验其拉力和延伸率。 2、基层处理
a砼墙面要求平整、无灰、无蜂窝麻面，如局部有缺陷，可用1：2水泥砂浆进行批嵌，以确保防水涂料的施工质量。
b对拉螺栓处的内外端部，均事先将小垫木除掉，在凹进部位用1：2水泥砂浆抹平，外层作10厚防水砂浆灰饼。
c在墙面施工缝处应用斩斧将水泥浆清除干净，砼外墙与承台交接阴角处应将残留砼凿除，并用1：2水泥砂浆粉出半径不小于50的圆弧，使防水涂料在承台边顺利翻出200左右。进行防水涂料涂刷时，要求墙体基本干燥。 3、防水涂料施工要点
a防水涂料配料时计量要准确，搅拌要充分、均匀。尤其是双组份防水涂料操作时更要精心，而且不同组份的容器、搅拌棒，取料勺等不得混用，以免产生凝胶。
b防水涂膜严禁在雨天，雪天施工；五级风及其以上时不得施工；预计涂膜固化前有雨时不得施工，施工中遇雨应采用遮盖保护。
c涂料涂刷时应均匀一致，不能将气泡裹进涂层中，如遇气泡应立即清除。各道涂层之间的涂刷方向相互垂直，以提高防水层的整体性和均匀性。
d胎体增强材料铺设的时机、位置要加以控制；铺设时要做到平整、无皱折、无翘边，搭接准确；胎体增强材料上面涂刷涂料时，应使涂料浸透胎体，覆盖安全，不得有胎体外露现象。
e严格控制防水涂膜层的厚度和分遍涂刷厚度及间隔时间。涂刷应厚薄均匀、表面平整。
f防水涂膜施工完成后，应有自然养护时间，一般不少于7d，在养护期间不得在其
上操作。
g为保护防水涂料层在回填土时不被破坏，在其面上加设一层40mm厚的泡沫塑料层，以保护防水涂料在回填土压实时不损坏，又起到第二道防水层的作用。
1.1.1.1 地下室穿墙管线防渗漏措施
地下室出墙管道由于外皮不洁净、油污、锈迹未除净，致使与砼粘结不良，出现缝隙漏水，施工时管道周围砼浇捣不密实，形成蜂窝、孔洞，特别是大直径管道底部或者群管之间的狭小空隙更不易捣实，因此须采取必要的措施来防止产生渗漏现象。 1、套管加焊止水环法
在管道穿过防水砼结构处，预埋套管，套管上加焊止水环，止水环应与套管满焊严密，以延长渗水通路，增强阻水效能，并兼有锚固管道的作用，止水环数量应保证施工质量。安装穿墙管道时，先将管道穿过预埋套管，按设计要求将位置尺寸找准，予以临时固定，然后一端以封口钢板将套管及穿墙管焊牢，再从另一端将套管与穿墙管之间的缝隙以防水材料（沥青玛王帝脂，防水油膏等）填满后，用封口钢板封堵严密（如图9-2-5）。
图9-2-5套管加焊止水环作法 2、群管穿墙、防水作法
在群管穿墙处预留孔洞，洞口四周预埋角钢固定在砼中，封口钢板焊在角钢上，要四周满焊严密，然后将群管逐根穿过两端封口钢板上的预留孔，再将每根管与封口钢板沿管壁四周满焊严密（焊接时宜用对称方法或间隔时间施焊，以防封口钢板变形），从封口钢板上的灌注孔向孔洞内灌注沥青玛
王帝脂，灌满后将预留的沥青灌注孔焊接封严（如图9-2-6）
图9-2-6群管穿墙防水作法 3、大直径管道防水处理
对于单管或群管除按以上处理方法外，尚可在管道底部开设浇筑振捣孔，待其底部砼浇捣密实后，再将孔封严。
1.1.2 回填土施工方案
1.1.2.1 土料要求
填方土料应符合设计要求，保证填土的强度和稳定性。本工程填土土质建议采用含水量符合压实要求的粘性土或粉质粘土，填土内不得含有机杂质和粒径大于50mm的石块，更不得含有树根。
1.1.2.2 填土含水量
①填土含水量的大小，直接影响到夯实（碾压）的质量，在夯实（碾压）前应先试验，以得到符合密度要求条件下的最优含水量和最少夯实（碾压）遍数。含水量过少，夯压（碾压）不实；含水量过大，则易成橡皮土。
②当填料为粘性土时，其最优含水量与相应的最大干密度，应用击实试验测定。为保证填土质量，在压实后达到最大密实度，即获得最大干容重，应使回填土的含水率控制在最佳范围内。
③土料含水量一般以手握成团，落地开花为适宜。当含水量过大，应采用翻松、晾干、风干、换土回填、掺入干土或其他吸水性材料等措施；如土料过干，则应预先洒水润湿，当含水量小时，也可采取增加压实遍数或使用大功能压实机械等措施。在气候干燥时，须采取加速挖土、运土、平土和碾压过程，以减少土的水分散失。
1.1.2.3 填土方法
①填土应由下而上分层铺填，每层虚铺厚度不大于30cm。大坡度堆填土，不得居高临下，不分层次，一次堆填。
②运土回填时，可采取分堆集中，一次运送方法，分段距离约为10～15m，以减少运土漏失量。
1.1.2.4 填土的压实
（1）压实的一般要求 密实度要求
填方的密实度要求和质量指标通常以压实系数λc表示。压实系数为土
的控制（实际）干密度ρdmax当最优含水量时，通过标准的击实方法确定的。压实系数一般＞0.94。 铺土厚度和压实遍数
每层铺土厚度不大于30cm，一般每层压实遍数6～8遍，具体应根据现场碾压试验确定。下层土检验合格后，才能进行第二层土的回填压实。每层填土压实后都应做干容重试验，用环刀法取样。 （2）填土压实方法
填土应尽量采用同类土填筑，并宜控制土的含水率在最优含水量范围内，边坡不得用透水性较小的土封闭，以利水分排除和基土稳定，并避免在填方内形成水囊和产生滑动现象。
填方应从最低处开始，由下而上整个宽度分层铺填碾压或夯实。在地形起伏之处，应做好接槎，修筑1：2阶梯形边坡。分段填筑时
每层接缝处应作成大于1：1.5的斜坡，碾迹重叠0.5～1.0m，最下层错缝距离不应小于1米。
填土应预留一定的下沉高度，以备在行车、推重或干湿交替等自然因
素作用下，土体逐渐沉落密实。预留沉降量根据工程性质、填方高度、填料种类、压实系数和地基情况等因素确定。当土方用机械分层夯实，其预留下沉高度（填方高度的百分数计）对粉质粘土为3%～3.5%。 （3）压实排水要求
填土层如有地下水或滞水时，应在四周设置排水沟和集水井，将水位降低。已填好的土如遭水浸，应把稀泥铲除后，方能进行下一道工序。填土区应保持一定横坡，或中间稍高两边稍底，以利排水。当天填土，应在当天压实。
第六章、工程质量保证措施
6.2质量方针
追求质量卓越 信守合同承诺 保持过程受控 交付满意工程
6.3质量控制体系
由建设单位、质监站、工程监理、项目经理部及质安部门共同完成对工程质量的施工过程控制。
根据质量控制体系图，建立岗位责任制和质量监督制度，明确分工，实行施工质量控制责任制。质量控制体系图如图6-1 所示。
施 工 准 备 质 工程（产安全与 品）管理职责 质量体系原则 采购质量 施工过程控制 工序管理与控制 不合格品的管理与控制 半成品和成品的保护 工程质量的检验与试验 回访和保修 人 员 责任 质量文件和记录
统计技术的应用 测量和试验设备的控制
6. 4质量职责
1、项目经理职责：
（1）履行合同，执行质量方针，实现工程质量目标。
（2）组织建立和完善项目管理机构，明确项目管理人员职责，建立健全项目内各种责任制。
（3）组织项目质量策划和质量计划的编制、实施及修改工作。
（4）组织制定项目其他各项规划、计划，对工程项目的成本、质量、安全、工期及现场文明施工等日常管理工作全面负责。
（5）合理配备并组织落实项目的各种资源，按ISO9001 质量体系要求组织项目的施工生产活动。
（6）协调项目经理部和建设单位之间的关系。 2、技术负责人职责：
（1）组织项目人员进行图纸会审（包括图纸收发）。
（2）主持编制施工组织设计，并发放至有关部门和人员；组织项目各项规划、计划的制定，协助项目副经理对工程项目的成本、安全、工期及现场文明施工等日常管理工作。
（3）负责项目技术协商，处理设计变更有关事宜；主持质量事故和不合格品的处理；组织对工程质量进行检查评定。
（4）统计技术选用。 3、施工员职责：
（1）负责编制施工组织设计，并发放至有关部门和人员，组织编制作业指导书（技术交底），并逐级交底至作业班组。
（2）负责图纸的发放；参加图纸会审并将图纸会审记录发放至图纸持有人。 （3）负责项目竣工技术资料的收集、整理和归档。 （4）负责项目的技术复核工作。
（5）负责原材料、半成品的检验和试验，并对试验和检验的结论负责。 （6）按规定做好施工现场材料、半成品的试验、检测工作。
（7）根据ISO9001 质量体系文件要求，做好各种试验资料的编制、归档工作。
（8）负责检验和试验设备的检测。 4、质安负责人职责：
（1）严格执行国家、行业和地方政府主管部门颁发的质量检验评定标准和规范，行使监督检查职能。
（2）巡回检查，随时掌握辖区内的工程质量情况，对不符合质量标准的情况有现场处置权。
（3）组织分部分项工程的检查验收与评定，对发现的不合格品应及时报告工程负责人，参加制定处理方案，并验证方案的实施效果。
（4）行使现场质量处罚权。
（5）负责本工程的安全计划的实施，保证施工生产的顺利进行。 5、机电安装部部长、装饰工程部部长职责：
（1）认真贯彻执行国家各项施工规范及规程，参与质量管理工作。
（2）参加隐蔽工程验收和分项工程的质量评定，并在施工中认真组织好班组自检、互检、交接检工作，逐日填写施工日志。
（3）严格按施工规范和操作规程指导施工生产。
（4）工程竣工后协助项目经理做好单位工程成本分析，总结经验并参加竣工验收。 （5）参与竣工后工程的维修服务工作。 6、材料员职责：
（1）严格遵守国家法令法规，执行上级业务部门的规章制度和管理办法。 （2）负责工程材料供应商的评价、定货、及供应工作。 （3）按照材料的管理办法编制各种报表，记好各项台帐。 （4）负责采购及建设单位提供材料的质量验收。 （5）做好材料的标识，保证材料的可追溯性。 （6）按照ISO9001 系列程序要求整理有关资料。
（7）负责机械设备的保养、维修，保证机械设备处于良好使用状态；预7、算员职责：
组织工程合同的评审，参与工程合同的签定。
6. 5质量保证体系
（1）贯彻ISO9001 质量保证标准、编制切实可行的各专业质量保证计划，作为该项目施工过程中，实施质量保证和质量控制的纲领性文件。
（2）本工程成立以项目经理为组长，项目总工为副组长的项目质量管理领导小组，全面负责质量保证工作。
（3）主控职能部门是质安部，质安部通过质检员对工序的监控和计量检测站对材质监控，设置施工准备过程、施工生产过程和交工验收过程质量控制点及其管理程序，应严格按ISO9001 程序要求进行。
质量保证体系如图6-2所示。
图6-2 质量保证体系图
6. 6工程施工依据
严格按照现行规范、规程、标准、设计施工图、设计变更通知单施工外，还应遵照施工组织设计及技术方案措施等进行施工。
6. 7质量评定标准
按照现行施工验收规范、规程和行业标准等进行。
6. 8 保证工程质量主要措施
（1）加强质量管理机构，充实质量管理人员，必须选派有一定技术水平和一定实践经验、作风过硬的技术管理人员担任，所有质检人员必须经过培训，持证上岗。
（2）认真执行“把六关”，“五不准”的规定，坚持“交底制”、“三检制”，使工程始终处于受控状态，确保工程质量。
“五不准”：无施工组织设计不准施工；不合格的原材料、半成品不准使用；技术交底不清不准施工；检测数据有怀疑不准施工；上道工序不符合质量标准的不准进行下道工序施工。
“把六关”：把施工方案关；材料进场关；技术交底关；检测计量关；工序交接关；质量验收关；
（3）在主体结构施工中建立混凝土浇灌令签认制度。在安装与装饰交叉施工中吊顶封板签认制度。
（4）制定各专业、各层次的工作岗位责任制，公布上墙，使各级技术人员有权按章办事，把质量、技术、安全管理做到纵向到底，横向到边。
（5）开展强化精品意识、争创名优工程的全员质量意识教育，规范规程、质量验评标准的学习。
（6）强化对施工质量的控制，坚决做到：上道工序不合格，下道工序不施工，对重要工序实行填写申请表制度，以实现重点部位、关键部位的重点控制。
（7）建立质量例会制度，每月召开2 次，结合质量通病和缺陷信息，开展群众性的QC 小_________组活动。
（8）严格材料检验制度，对不合格的材料，决不允许在工程中使用。 （9）认真组织计量检测工作，做好质量验收依据的计量认证监督工作。 （10）制定质量奖罚制度，实行“质量否决权”，以保证优质目标的实现。
第七章 、冬雨季施工措施
7.1 冬季施工措施
1、密切注意气温变化，安排专人收听气象预报，并作好记录，便于作出相应的应变措施。
2、提前做好冬期施工物资的准备，如外加剂，草帘、彩条布等。
3、冬期施工中，施工层采用彩条布封闭外围门窗洞或在悬挂脚手周边用彩条布封闭，以达到保温蓄热效果，必要时在砼或砂浆中掺入早强抗冻剂。
4、屋面及外装修在施工安排上应尽量避开冬期尤其是负温天气施工，以便保证质量。
5、水泥宜采用普通硅酸盐水泥。
6、抗冻剂在使用之前，要做抗冻效果试验。
7、冬季施工，应做好五防“防火、防滑、防冻、防风、防煤气中毒”。生活用水不得随意乱泼，管道和各类容器中的水要泄净，防止冻裂设备和管道。
8、室外工程均应在冬、雨季节前作出安排，尽量避免在不利条件下施工。
7.2 雨期施工措施
（1）总包及各分包单位应根据现有工程的施工情况，结合工期、进度要求，合理安排施工。雨期到来之前来不及完成但不影响工期的项目可安排到雨期后进行。
（2）项目经理是雨期施工生产质量、安全第一责任人，对质量、安全全面负责。成立以项目经理为组长的雨期施工生产领导小组，明确小组成员的各自职责。应设专人负责与气象部门联系，及时收听气象台（站）天气预报，随时掌握气象变化情况，以供施工参考。
（3）积极做好雨期施工的各项准备工作，制定切实可行的雨期施工方案，对全体职工进行一次全面的雨期施工质量、安全生产教育。
（4）必须保证雨期临时道路畅通无阻。
（5）备足、备齐防雨、防汛、防潮、防暑、防台风等各种雨期施工器材物资。 （6）雨期到来前对生活和生产设施进行一次全面的防雨、防汛、防潮、防风暴、防雷击检查，并及时予以维修加固。
（7）在钢筋林立的场所，雷雨时不得操作和站人。 （8）雨天、雾天及六级以上大风应停止一切高空作业。
（9）高空作业的工人必须穿防滑鞋，戴安全帽，系安全带，安全带必须挂在牢固可靠的地方。
（10）雨期施工前对塔吊、井架、龙门架、人货两用电梯等垂直运输设备及脚手架安装可靠的接地防雷装置，并采取防风暴措施。
（11）搅拌机、电动卷扬机、钢筋加工等机械，必须设置防雨棚。各种电闸、配电盘应设置在标准电闸箱内。
（12）基坑回填土工程：基坑回填土的材料为普通粉质土，由场外运入，土方回填时避开雨天。待雨后回填土面上能走车和压路机时方可继续回填，每层回填厚度不大于
300mm。
（13）怕水、怕潮的物资，要做到按计划小批量进场，先进场的先用、后进场的后用，做到周转循环，不得长期积压。
（14）一旦发现钢筋加工、堆放场地和进入楼内的通道没有覆盖好，要随时处理。 （15）在暴风雨期间，所有高空作业均应停止施工，施工人员全部退到安全地方。塔吊、电梯、及其他较高的设备均应停止运转，施工人员尽可能地转入室内施工（如拆修模板、砌墙、抹灰、钢筋成型等）。
（16）高压电和接地避雷线附近严禁站人。
（17）有专人查看基坑有无滑坡现象，脚手架、塔吊、电梯有无危险情况，所有电器设备是否漏电等，如发现有异常现象要立即进行处理。
（18）各种怕水、怕潮的材料要查看是否安置妥当，若漏雨受潮，则必须立即采取措施。受潮、见水的外加剂、粉煤灰禁止使用。
（19）雨、雾天不允许施焊。
拆下的模板、方木若不能及时用上，尽量安放在避雨处存放，如必须堆放在露天地方，应盖上雨布。
（20）雨天浇筑混凝土时要将塑料布盖好以免水泥浆被雨水冲走，并根据砂石含水率随时调整混凝土配合比。
第八章 、地下管线及其地上地下设施的加固措施
1、施工范围内的各种地下管线包括上水、下水、煤气、通讯缆、电缆等隐蔽设施，必须按设计图纸标注的种类和位置，在施工前与有关单位联系，弄清具体管线种类、尺寸、位置、覆土深度，重要管线应插牌标记；
2、在进行土方施工前，应沿开挖的长度方向采用人工开挖沟槽，确定开挖周围管线及设施预埋情况后，方可采用机械开挖。道路施工时，沿道路横断面方向，设计路面高度以下1m 每50m 开挖一条沟槽；
3、对各种地下管线、检查井、收水井、各种人孔等，应妥善保护，不得损坏，对地下管网种类、尺寸、位置、高程要了解清楚，施工时除应向全体施工人员、班组交底、插牌标志外，必须请所属主管单位派人员现场监督，防止出现意外事故；
4、各种管道井、电杆、构筑物周围要离开适当距离，必要时可配合人工刨除；
5、地上各种架空线路应采取妥善保护措施，离工地周边5m 以内线路必须搭设保护架加以保护；贯穿主体的架空线路应在施工前与相关部门取得联系，进行妥善处理，不得私自处理。
6、对建设单位分包施工队的一切设施要根据其布置图做妥善保护，以免出现意外。对于其布置或设施不符合要求的，应通过建设单位协调解决。
第九章 、安全生产施工措施
9.1安全管理措施
1、坚决贯彻“质量第一、安全第一”的方针，以防为主、防管结合，专职管理和群众管理相结合，做到精心组织、文明施工、杜绝重大伤亡事故。
2、）实行项目部、施工队、班组三级安全保证体系，坚决贯彻“管生产必须管安全”的基本原则。
3、成立以项目经理为组长的安全生产领导小组，认真实施安全例会制度和安全生产否决权，深入开展安全教育，强化“安全生产”意识，并充分发挥安全监督职能作用。
4、坚持安排生产的同时，安排安全工作目标、措施及安全要点，并落实到人，在向班组下达生产任务的同时，下达书面安全措施交底，并说明施工中的安全要点。
5、实行领导安全值班制度，定期组织安全大检查，对不安全情况，限期整改，并落实到部门和个人，对重要施工部位，推行安全哨责任制，加强巡回检查。
6、安全生产要做到标准化：高空作业标准化、临时施工用电标准化、临时防护措施标准化、安全标志标准化，开创良好的安全施工环境，坚持文明施工。
7、坚持三级安全教育，提高自我安全防范意识和安全施工知识。 8、对事故严格做到“三不放过”的原则，避免事故的重复发生。 9、主要消防措施：
a、消防工作必须列入现场管理重要议事日程，加强领导，健全组织，严格制度，建立现场防火领导小组，统筹施工现场生活区等消防安全工作，定期与不定期开展防火检查，整治隐患。
b、对消防员进行培训，熟练掌握消防的操作规程。请专职消防员对现场所有管理人员及工人进行消防常识教育，演示常用灭火器的操作。
c、在施工现场，每层楼梯设大容量灭火器，确保消防安全。
d、施工现场可燃气体及助燃气体如乙炔和氧气、汽油、油漆等不得混乱堆放，防
止露天暴晒。按施工现场有关规定配备消防器材，对易燃、易爆、剧毒物品设专库专人管理，严格控制电焊、气焊地盘位置，采取保证消防用水的措施。
e、设置足够的消防设备，易燃、易爆、剧毒物品不得进入现场，少量存入要专人管理，楼层采用低压行灯变压器，不准使用碘钨灯。
f、安全施工保证体系如图6-3 所示。
图9-1 :安全施工保证体系图
9.2安全技术措施
9.2.1 安全防护内容及方法
1、“三宝”
（1）、三宝内容指安全帽、安全带、安全网。工人进入现场必须统一佩戴安全帽。现场设置安全稽查人员巡回检查，发现有不戴安全帽者则处于记名登记并罚款10 元。安全帽由项目部统一购置，统一颜色，符合《安全帽》（GB6095—85）。发现不合格安全帽不准佩戴，并做报废处理。
（2）、凡在2m 及2m 以上的高空作业，无防护时，必须系好安全带，安全带由项目部验收合格，符合《安全带》（GB6095-85），合格证齐全，定期试验合格。
（3）、现场设置安全稽查人员巡回检查，发现有不戴安全带人员则处以50 元罚款并登记通报批评。
（4）、安全带佩戴过程中，安全戴上的各种部件不得随意拆除和更换，出入仓库应严格进行登记和检查。
（5）、本工程围护均采用密目式全封闭安全网，安全网的使用部位为建筑外侧全封闭，此部位下部为行人通道，除按要求封闭安全网以外，行人通道上部要求搭设安全通道。
（6）、外封闭的安全网必须采用密目式，安装时每个环扣都必须穿入符合规定 的纤维绳或12～14 号钢丝。系绳绑在支撑物（架）上，应符合打结方便，连 接牢固，易于拆卸的原则。
（7）、安全网支设完毕，经过检查验收后方可使用。 2 、“四口”
本工程地下室以上楼梯口、电梯口、通道口、预留洞口数量较多，为保证施工操作人员安全出入，必须对上述部位进行封护。
（1）楼梯扶手要求建设单位单位及时定货，力争楼梯踏步护栏拆除后及时安装，如不能及时到货，则应设置1.2m 高的钢管防护栏杆与埋铁焊接。
（2）电梯井口均安装1.2m 高的活动门，2 号地块电梯井口安装1.5m 高的活动门，采用墙内预埋20mm 厚的钢板焊接ø20的圆钢作为转轴，门安装后及时进行锁定。
（3）预留洞口采用ø12 钢筋作肋、∟45 等肢角钢焊接成平面结构放在洞口上部予以固定，每边宽出洞口150mm 以上。
（4）通道口搭设防护棚。棚的宽度每边大于出入口500mm，长度为8m，棚顶采用300mm³55mm³6000mm 的木板满铺，侧面采用密目安全网围护。
（5）对通道口、楼梯口、电梯口、预留洞口设置红色警示灯。
9.2.2安全技术措施
1、楼梯防护措施：踏步混凝土浇筑以前，将埋件埋入，每跑楼梯埋三处，即底部、中部、上部，拆模后将1.5m 短钢管竖向焊接就位，然后将斜向长杆采用扣件连接，如图6-4 所示。
图9-2 ：楼梯围护示意图
2、电梯井防护措施：电梯井口处墙壁封模以前将ø20 螺栓、锁头钢筋ø12埋入，靠门洞口侧边150mm 上、下距门洞口顶部、底部距离为门洞口的1/4高度，如图6-5 所示。
图9-3 ：电梯井防护图
（a）门洞口埋件示意图；（b）防护门示意图；
（c）MJ-1 图；（d）MJ-2 图
3、预留洞口防护措施：将焊制好的钢筋网架水平套入埋好的Φ22 钢筋中，简图如
图6-6 所示。
图9-4 ：预留洞口防护措施
4、通道口安全防护措施：采用ø48³3.5 钢管、扣件，搭设8m 长防护棚，上铺55mm 厚木板，简图如图6-7 所示。
图9-5 ：通道口防护示意图 第十章 、现场文明施工措施
创建文明标准化工地已成为当前城市文明施工的重要窗口，是促进城市两个文明建设的有力保证，要使工程施工过程中有一个安全、文明的施工环境，采取以下措施：
（1）成立以项目经理为组长，各工段长为组员的现场文明施工领导小组，建立文明施工责任制，按阶段绘制文明施工平面布置图，划分区域责任人，实行挂牌制。实施
每月组织一次检查和评比的制度，评分标准按建设部颁发的《建设工程现场综合考评试行办法》进行。
（2）工地办公室应具备各种图表、图牌、标志。施工机械设备、安全等标识均按统一要求制作。施工现场必须设立明显的标牌，主要入口处设立“七牌一图”。
（3）施工区域与生活区域分开，生活设施齐全，具有办公室、宿舍、食堂、厕所、浴室，且必须具备通风、防暑、防火、卫生等基本条件，食堂清洁、卫生，生活污水按规定排放，努力使施工场所的场貌规矩、整齐，同周边环境相融洽。
（4）施工现场材料、成品堆放整齐，加强和提高成品保护意识，并设专人看管，防止损坏和污染。建立节水措施，消灭常流水、常照明。
（5）现场环境卫生整洁，无污水横流，无建筑垃圾，无污染乱弃，建筑垃圾做到随清随运，不允许堆放过夜，场地必须平整无积水。
（6）严格控制建筑噪音、粉尘污染，减轻噪音扰民。；
（7）临时设施搭设统一，规划整齐，施工现场的半成品、材料堆放、机械设备、照明线路均按规定堆放或架设。
（8）现场应具备足够的消防器材并由专人负责，安全标志、防火标志及宣传牌要明显醒目。
（9）施工场地应平整、道路硬化、排水畅通、无路障、无积水，按程序组织施工，做到工完场清。
（10）严格按照文明施工标准搭设办公室及生活区临时设施，在施工程严禁住宿。 （11）设立临时建筑垃圾点，及时清理建筑垃圾。
（12）施工现场必须设置大门，设置门卫并建立门卫制度，工地管理人员必须佩戴工作卡。
（13）施工现场要设立明显的防火标志，建立防火制度，按规定在相应的场所配足消防器材及防火用品。
（14）易燃、易爆、剧毒物品应有专库、专人管理，禁火场所严禁有明、暗火。施工现场设立吸烟区，工地不应有烟头。
（15）施工区域严禁居住家属，更不能让小孩窜入工地玩耍。
第十一章 、减少扰民降低环境污染和噪音的措施
本工程按照ISO14000 环境管理体系实行项目环境管理，制定出一整套完整的管理制度和实施办法，具体内容另见环境管理方案
（1）现场做到场地平整，道路畅通。无长流水、长明灯，建筑垃圾封闭管理，做到日集日清，集中堆放，专人管理，统一清运。
（2）混凝土输送中的污水、冲洗水及其他施工用水要排入临时沉淀池，沉淀处理后再排入市政下水道，为避免施工灰尘的污染，施工现场临时通道要洒水润湿。
（3）防止施工噪声污染，尽量减少施工噪声，压缩机要性能良好并尽可能低音运转。控制作业时间，无特殊情况，第天22 时至次日6 时不进行有噪音的作业，以避免影响居民的休息和干扰企业机关的正常工作。
（4）现场设临时厕所，禁止在施工现场随地大小便。
（5）防止施工车辆运输中随地撒落，设专人打扫，落实施工现场“门前三包”制度。
（6）干燥的季节要洒水降尘。
（7）现场材料多、垃圾多，人流车辆频繁，材料要及时卸货，按规定堆放，凡能夜间运输的材料，应尽量放在夜间运输，天亮打扫干净。
（8）、建筑垃圾做到日集日清，集中堆放，专人管理，统一清运。混凝土输送中的污水、冲洗水及其他施工用水要排入临时沉淀池沉淀处理后，再排入市政下水道。如果现场水流过大并夹带大量泥砂时，应先进行沉淀污垢，再排入市政下水道，以保证市政管道的畅通。
（9）、文明施工，尽量减少人为地大声喧哗，干活时不得喊号子。在钢筋、钢管、钢模进场或出场时，要轻拿轻放，避免出现较大声响。
（10）、木工房、钢筋加工、模板修复等有较大噪声的作业要尽量做到封闭施工，避免噪音污染；减少夜间施工，以免影响居民休息，不得干扰企业机关的正常工作，如确属施工工艺要求时，要办理夜间施工许可证，并采取相应的降噪减震等措施，做到不影响或少影响周围单位或居民的休息。
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