桥梁工程施工方案

、基础施工

钻孔桩基础：桩基施工采用GPS20型泵吸式反循环钻机施工，根据总体部署所划分的三个区段，配置6台GPS20钻机按单座桥梁桩基分别施工的顺序，合理错开不同分项工程相同工序的施工时间，在整个标段内形成相同工序呈流水做业，使施工生产保持均衡，进度平稳。

6.1.1.1施工工艺流程

泵吸反循环成桩施工工艺流程框图如图6-1所示。 6.1.1.2单桩施工做业时间安排

根据我公司在类似工程和地质条件相同的工程施工中所积累的经验和统计数据，结合本工程配备设备情况，计划各工序的做业时间如表6-1所示。

反循环各工序做业时间计划表表6-1

由上表可知，完成单根桩做业共需40h。考虑其他不可预见因素的影响，实际安排按48h考虑。整个桩基施工计划配置6台钻机，钻86根，需时29d。

6.1.1.3施工方法及措施

(1)施工准备:在桩基施工前要先调查钻孔桩施工范围内有无地上、地下管线和构筑物，及时与有关单位协商，经同意后方可进行管线改移或加固处理。施工时，先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地和施工便道。

(2)测量放线:依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。经复核无误后在场区内实地放出，同时以桩中心为交点，在纵向和横向方向埋设好护桩，桩位经监理工程师复核并签字同意后方可进行下步施工。

(3)护筒埋设:护筒采用10mm钢板卷制，护筒直径1200mm，桥台处1500mm，护筒长度为2.0m，在护筒的上口边缘开设2个溢浆口。护筒坑采用人工开挖，挖孔直径比护筒大0.4m左右，即本工程桩基的护筒坑直径为1.4m、1.7m，挖孔深度以挖尽上部杂填土，进入

图6-1泵吸反循环成桩施工工艺流程

下部原状0.2～0.3m为宜，同时其深度不得小于1.5m深，坑底应平整。护筒埋设时，通过预先引放的纵、横方向的4个护桩点进行调整就位，护筒中心与桩位中心重合，其偏差不得大于20mm，并应严格控制护筒的垂直度，护筒调整到位并固定稳后，周边用黏土均匀回填并分层夯实，以保证在钻孔过程中护筒稳定不下落以

及周边不跑浆。

（4）钻机就位：钻机安放前，先将桩孔周边垫平，使地面平整，确保钻机安放到位机身平稳，钻机就位时应确保机架的天车、转盘中心及桩位中心在同一铅垂线上，其对中误差不得大于20mm；钻机就位后，测量钻机平台标高来控制钻孔深度，避免超钻或少钻。同时填写报验单经监理工程师对钻机的对中、平台水平、钻杆垂直度检查验收同意后，方可开始钻孔。正式钻孔前，钻机要先进行运转试验，检查钻机的稳定和机况，确保后面成孔施工能连续进行。

（5）泥浆护壁及成孔： 1)泥浆配制和管理

（A）泥浆配制：本桩基工程用黏土泥浆，其黏土含胶体率不得低于95%，含砂率不得大于4%，造浆能力不低于2.5L/kg。制浆前，先将黏土打碎，使其易于成浆，缩短搅拌时间，黏土在水中浸透并搅拌均匀，对新制泥浆和再生泥浆设专人使用专用设备、仪器进行质量控制。其主要技术指标如表6-2所示。针对本工程的地层特点，新制泥浆配制仅在每组桥墩桩基第一根桩施工时拌制一部分，在施工过程中主要利用孔内黏土自成泥浆和再生泥浆。

泥浆技术指标表6-2

同时为防止意外情况或成孔期间对泥浆指标进行调整，备用一定量的膨润土或黏土。特殊地层泥浆密度:砂层为1.2～1.3，砂卵石为

1.3～1.5。

（B）泥浆管理：为了尽量减少场地占用和泥浆污染，每两个桥墩的桩基共用一套沉淀池、循环池、调浆池。沉淀池、循环池、调浆池均设于两个桥墩位置之间，通过泥浆循环沟与桩孔沟通。泥浆池采用挖机就地开挖，沉淀池和循环池大小

为3.0m×3.0m×1.5m/个。

成孔施工时，泥浆经钻机的砂石泵抽到沉淀池，经沉淀后再到循环池，泥浆沟流入到孔内形成一个循环系统，如图6-2所示。

图6-2反循环钻孔泥浆循环示意图

再成孔施工过程中，加强对泥浆的性能指标的检测和控制。根据钻到不同地层的地质情况，适时调整泥浆指标，并做好施工记录。

在施工期间定期对泥浆池、循环沟进行疏通，确保泥浆循环畅通。

沉淀池的沉渣和废浆要经常抽到指定的地点，保证泥浆池有足够的容积满足成孔施工的需要。

（6）钻进成孔：成孔采用反循环钻机，边钻进边注入泥浆护壁。

开孔前，先起动泥浆泵，待泥浆反循环正常后，才能开动钻机慢速回转下放钻头至孔底。开孔前先轻压慢钻，钻进到2～3m后逐渐加大转速和钻压正常钻进。在钻进中经常检测钻机钻杆的垂直度，回转平台的水平，并随时调整，做好详细记录。在成孔施工中还应根据不同的地层适时调整参数。钻进参数如表6-3所示。

钻进中加接钻杆时，应先停止钻进，将钻头提高孔底200mm，维持泥浆循环1～3min，以清洗孔底并将管道内的钻渣携出排净加接钻杆。装杆时应拧紧上牢，

防止工具及钻具掉入孔内。

钻进参数表表6-3

(7)第一次清孔、拆杆、移机:通过钻机平台标高和钻杆的长度，判断钻孔深度。当钻孔达到设计要求的深度，停止钻进，将钻头提高孔底100～300mm，维持泥浆和正常循环清洗吸除孔底沉渣直到返出泥浆的钻渣含量小于4%为止。

起钻时应小心操做，防止钻头拖到孔壁，并向孔内补入泥浆，稳定孔内水头高度。

（8）成孔检测：成孔结束后，采用井径井斜仪对成孔质量进行检测。 检测标准:孔深不小于设计深度 垂直度:＜1%；沉渣:≤50mm （9）钢筋笼施工

(1)钢筋笼制做：该标段钻孔桩设计桩长20m，故钢筋笼整做吊装，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求，钢筋笼的主筋在地面加长时，接长采用闪光对焊，质量符合设计和规范要求。接头相互错开。主筋与箍筋采用点焊。施工中按照以下规定加工钢筋笼。

先制做钢筋笼的加强箍，加强箍先根据设计长度下料并在特制的平台上弯制而成。加强箍制做完成后，在加强箍上准确的放样出钢筋笼每一根主筋的确切位置并用红油漆做出标记。

主筋分段长度，将所需钢筋用切割机成批切好备用，并按规格挂牌分类堆放整齐。

钢筋笼加工在特制加工平台上进行，加工前先检查平台的平直度，确保钢筋笼的主筋顺直。

加工时先将主筋点焊于加强箍的外侧所标示的主筋位置，确保主筋位置正确，间距一致。

最后施工钢筋笼箍筋，施工箍筋前先在主筋上分出箍筋间距，然后将箍筋缠绕于钢筋笼骨架上并将箍筋与主筋50%交错点焊。

加工成型的钢筋笼稳定放置在坚实平整的地面上，防止变形。

每幅成品钢筋笼须经监理工程师验收，合格后方可使用，每节钢筋笼均要挂牌标识，标明节号、桩号和检验状态。

钢筋笼从上至下每2.0m的间距设一道保护块，每道保护块分四块均匀的布置于该圆环上，保护块采用直径100mm的砂浆混凝土块。

2)钢筋笼吊放：采用20t汽车吊机一次吊放钢筋笼入孔。

钢筋笼均采用滑轮配合3点起吊法，起吊时保持平稳，避免钢筋笼在起吊过程中变形。

下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼垂直、轻放避免钢筋笼碰撞孔壁，下放过程中若遇阻碍立即停止，严禁强行冲放。

（10）二次清孔：钢筋笼下放到位后，及时下放导管，安装清孔器并与砂石泵连接。

第二次清孔，采用泵吸反循环清孔，进一步将孔底沉渣吸出，同时逐步降低孔内泥浆密度。

二次清孔后泥浆指标应达到下述要求: 1)泥浆密度:控制在1.15～1.25左右; 2)含砂率:小于4～8%； 3)泥浆黏度:小于25S。

4)二清后孔底沉淤不大于100mm。

（11）水下混凝土浇筑：二次清孔结束后，立即浇筑混凝土。

1)混凝土要求：混凝土强度等级比设计强度提高一个等级，粗骨料采用碎石，粒径为5～20mm，砂为级配良好的中砂。混凝土水灰比在0.6以下，优先采用矿渣水泥，混凝土含砂率为40%～45%。坍落度为20±2cm，扩散度为34～38cm。混凝土

初凝时间为3～4h。

2)水下混凝土浇筑：浇筑时计算好初灌量，加工好漏半，要求有一定的冲击能量，能把导管下沉渣挤出，并能把导管下口埋入混凝土，深度不少于1m。

首次浇筑采用混凝土隔水栓（隔水栓先用φ8钢丝悬吊在混凝土漏斗下口），当混凝土装满漏斗后，剪断钢丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆。

混凝土浇筑连续进行，随浇随拔管，中途停息时间不超过15min，以免中途停顿造成断桩事故。在整个浇筑过程中，导管在混凝土中埋深1.5～4m，利用导管内外混凝土的压力差使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m。

在浇筑接近结束时，在孔内注入适量清水，使槽内泥浆稀释并排出槽外，并使管内混凝土柱有一定的高度（2m以上），要保证泥浆全部排出。

（12）成桩质量检查

1)混凝土桩成品质量直接影响工程整体的质量与安全，成品后必须检查，检查采用无损检测，保证所有基桩混凝土质量达到Ⅱ类桩以上标准。Ⅰ类桩达90%以上,严禁出现Ⅲ类桩。

2)质量要求:混凝土强度必须符合要求，无断层和夹层、桩尖标高不高于设计标高，桩头预留凿除部分无残余松散层和薄弱混凝土层。

3)混凝土浇筑前，提前将配合比报监理和检测中心检查，并检查水泥、砂、石、外加剂等质量。

4)成桩后应达到表6-4所示标准。 钻孔桩成桩允许偏差表6-4

（13）成孔垂直度控制措施

1)开孔前应调节钻机平台及天车、机架，确保平台的水平度以及机架与平台垂直。

2)开孔时采用轻压慢转，确保开孔垂直。

3)钻杆采用接头刚度较大的法兰盘接头，减小钻进过程中钻具的晃动。 4)钻进过程中应经常检查平台的水平度及机架是否与平台垂直，如有异常情况，及时调整。

5)在地层变化时，应减小钻压及转速，防止地质情况不均而产生钻孔倾斜。 6)钻进过程中，钻机不得离人。 （14）控制桩基下沉的技术措施

1)采用抽浆清孔法，确保清孔质量。即在终孔后停止进尺，利用钻机的反循环系统的泥石泵持续吸渣5～15min左右，并从孔口放入清水，使泥浆相对密度逐步降低，并达到以下的清孔标准。

孔内排出或抽出的泥浆，用手触摸应无粗粒感觉，泥浆相对密度应在1.25以下，含砂量不大于4%。

浇筑水下混凝土前，沉渣厚度必须小于100mm，力争做到小于50㎜。 2)加强浇筑成孔桩质量检验，成孔质量检验主要包括:桩位落差、孔径、垂直度、孔底沉渣厚度和孔深等。

孔底沉渣厚度检查：孔底沉渣厚度检查一般采用“平底测锤量测”。 认真做好成孔质量检验记录。 6.1.1.4桩承台施工

(1)施工工艺流程如图6-3所示。

(2)施工方法

1)基坑开挖：根据承台所处位置的地质条件、地形情况，结合道路施工，开挖采用人工配合机械放坡开挖。基坑开挖好后，对基坑底标高、平面尺寸以及地基承载力等验收，合格后方可进入下一道工序施工。其主要施工技术措施有:

挖基前测量放线，并有固定桩和护桩，放出边坡。

边坡坡度为1︰0.75，基坑开挖尺寸比设计基础结构边长大50cm。开挖至比设计基底标高高20cm时，用人工清底，防止基底土体被扰动。

基底开挖至设计标高后，浇筑10cm厚C10素混凝土垫层，模板使用竹胶板，采用商品混凝土，浇筑时采用插入式捣固器振捣。

图6-3桩基础承台施工工艺流程在基坑周围距坑3m处设置拦水埂，严禁雨水浸泡基坑，基坑内及地表积水由排水沟及时排出做业区。

2)桩头剔凿：基坑开挖至设计标高后，采用人工剔除桩头混凝土，严格控制剔除深度，同时又必须保证凿至新浇、密实混凝土面而且达到桩顶设计标高。

3)钢筋绑扎：钢筋预先根据设计尺寸配好料，在垫层混凝土浇筑1d后可进行现场绑扎。

钢筋加工时，先绑扎下层钢筋，钢筋周边所有节点必须全部绑扎，其余可采用50%交错绑扎。底层钢筋完成后进行竖向钢筋施工，必要时竖向筋可点焊于底层钢筋网上，确保立筋牢固；竖向筋完成后进行顶层钢筋和侧面钢筋绑扎。

钢筋保护层根据设计保护层厚度采用预制砂浆垫块，底层钢筋完成后将垫块垫于底层钢筋网下，顶层钢筋保护层用竖向筋高度控制，侧向保护层采用预制砂浆垫块。

承台钢筋施工完成后，必须按设计位置预留墩柱、墩台钢筋，并用箍筋固定于钢筋网上。

钢筋加工尺寸严格按照设计图纸执行，钢筋绑扎，焊接等严格按照有关规范、标准执行。

4)承台模板：采用大块竹胶板拼装，脚手架钢管配拉杆加固，拉杆采用φ14钢筋加工而成，拉杆间距为横向750mm，竖向600mm，并用斜撑进行加固。模板的净空尺寸必须符合承台设计尺寸，模板安装好后，经监理工程师对轮廓尺寸、标高验收合格后，方能进行混凝土浇筑。

5)混凝土灌筑：承台混凝土采用商品混凝土。浇筑时采用分层浇筑，每层浇筑厚度不超过30cm，采用插入式振捣器振捣。浇筑时应对称进行，使模板均匀受力。混凝土浇筑上层时，应在下层混凝土初凝前进行，上层混凝土振捣时，捣固棒应插入下层已浇筑混凝土100～150mm，避免出现冷凝产生冷缝。浇筑过程中派专人护模，保证模板不变形。

6)混凝土养护、拆模、土方回填：当混凝土达到终凝后派专人洒水养护，3d后拆除模板，模板拆除后，在承台四周用土分层回填夯实。

、下部结构施工

本标段共有桥墩柱30个T型墩，壁厚1300mm。根据墩柱高度分次浇筑。 (1)施工工艺流程如图6-4所示。

(2)施工方法

1)模板施工：圆形墩柱模板采用定型整体钢模（工厂加工）,按较高墩的高度整造钢模。钢模内侧磨平，上润滑剂，擦抹数次，确保成品混凝土色泽一致放光。墩柱模板在平整场地上完成拼装。

首先根据墩柱位置控制线，用20t汽吊把拼装好的模板准确地吊放到承台基础上，在墩柱上部用4根钢丝绳对称拉住模板，钢丝绳下端固定在地面上的4个钢管桩上，最后利用线锤对中调整模板的垂直度，误差不大于3mm，模板固定形式如图6-5所示。

图6-4墩柱施工工艺流程

图6-5墩柱施工工艺流程框图 2)钢筋绑扎

钢筋加工制安严格按有关规范施工。

调整承台预留的桥墩插筋间距，并对承台混凝土进行凿毛处理。

进场钢筋应具有炉号、批号、原材质保书，并经原材试验合格后方可用于工程施工。

钢筋在现场预先按设计规格、尺寸下好料，并分类堆放整齐,箍筋按设计尺寸加工成半成品。

钢筋制做时，其主筋接头应按规范要求错开35d；箍筋开口部位应按50%错开。

主筋保护层采用预制砂浆垫块，垫块厚度与主筋保护层一致。加工成型后的钢筋笼应外观顺直，钢筋间距均匀。报请监理验收后方可浇灌混凝土。

主筋按设计长度在现场采用熔渣焊接长。主筋保护层采用塑料垫块，垫块厚度与主筋保护层一致。

(3)浇筑混凝土

1)浇筑混凝土之前，隐蔽工程必须验收合格.

2)桥墩混凝土要求砂石料、水泥用同批量。并用混凝土泵车进行浇筑。浇筑混凝土前，先在墩柱底面模板外围和模板底面浇筑2～3cm厚的同强度等级砂浆。浇筑墩混凝土时将软式导管（或串筒）伸入墩柱模板内，导管或串筒底离已浇混凝土面小于2.0m，防止混凝土发生离析。根据桥墩的工程特点，桥墩混凝土一次浇筑成型，并确保混凝土浇筑的连续性。在浇筑过程中须分层浇筑，分层厚度不超过30cm。混凝土振捣采用插入式捣固棒振捣，振捣上层混凝土时，捣固棒插入下层混凝土10～15cm，以利于层间结合。每次振捣至混凝土表面无大量气泡产生、表面泛浆、不再明显下沉为止，防止出现振捣不足或过振。

3)当混凝土浇筑到距桥墩顶面标高低50cm时，暂时停止浇筑混凝土，快速安装桥墩支座下面焊接成型的钢筋网片和预埋件，位置要准确，然后继续浇筑混凝土，直至墩顶设计标高。

4)当混凝土终凝以后，开始洒水养护，并且当混凝土强度达到一定强度后，开始松开模板横竖向法兰的紧固螺栓，利用20t汽车吊开模板，模板拆除过程中禁止利用人工撬动。模板拆除以后，及时洒水养护并用塑料薄膜将墩柱包裹住，以防止水分蒸发过快,并提高混凝土表面养护温度,减小混凝土内外温差，养护期不小于14d。

、上部结构施工立交桥上部箱梁均为等高连续箱梁，采用支架分块浇筑。

(1)施工工艺流程图如图6-6所示。

(2)主要施工方法与施工措施

1)支架基础处理:施工前先对梁底地基进行处理:梁底基础处于城市道路上时，则利用道路做为支架基础；梁底基础处于其他位置时，则采用挖机清除地表腐植土，对整个梁体底部地基压实后，浇筑一层图6-6等高现浇钢筋混凝土预应力箱梁工艺流程10cm厚C15素混凝土垫层，两侧分别外放50cm，即比梁宽1.0m，以满足

上部立杆对地基承载力的要求。

2)支架工程

(A)支架设计:计划采用WDJ碗扣式脚手支架，上部用立杆可调顶托,顶托上用I14型钢做纵梁。支架设计如图6-7所示。

为提高支架的整体稳定性和刚度，支架采用如下加固措施:纵向水平杆在纵向连续设置，底层和顶层每排一设，整架内部两步至三排一设。

横向水平杆在纵向连续设置，底层和顶层两跨一设，整架内2步、3～4跨一设。

纵向剪刀撑:沿纵向连续设置，在箱梁两侧腹板下各设一道；横向剪刀撑:沿横向连续设置，每4跨设一道。

(B)支架施工要求：支架施工时，工人必须带安全带和戴安全帽，扣件和支撑头不得乱抛。

支架旁必须设人行步梯，步梯上要有扶手和防滑装备。 支架两侧设1m宽人行道，道外设安全网。 所有扣件必须按规范要求上紧。 支架拆除顺序:每跨从跨中向两边拆除。 模板支架预压。

支撑体系搭设结束以后，进行支架预压，支撑体系预压采用在支撑顶面堆码编织袋装砂的方式，砂袋的重量须达到箱梁重量的80%，用吊车吊装、人工堆码，待支撑体系沉降稳定以后，测出支架及地基变形量参数再重新进行调整加固支撑。

图6-7支架设计图 (C)模板工程

（a）模板设计：箱梁外模:面板采用2.44m×1.22m×0.015m竹胶板，纵向铺放，要求纵、横缝对齐，缝宽不得大于1mm；箱底背材用10cm×10cm方木，纵向铺放，间距300mm；箱梁侧面背材用井字形方木，竖向用10cm×10cm方木，间距300mm，模向用2根15cm×12cm方木；翼板底背材用10cm×10cm方木，间距300mm，横向铺放；圆角处用定型钢模。

箱梁内模:面板采用厚2cm的木板或五合板，底部不封闭，面板底脚向箱中平伸0.5m，顶板每隔3～4m留2个0.5m×0.3m浇筑窗口；

背材环向用5cm×8cm的方木，间距300mm；侧面用1根10cm×10cm方木，立木采用10cm×10cm的方木，纵向间距600mm。

箱梁端模:面板采用厚2cm的木板，背材采用5cm×8cm的方木，间距30cm。 模板设计如图6-8所示。 图6-8模板设计图 （b）支架模板体系检算

检算依据：竹材物理力学性能指标:弹性模量E=6.0×103MPa；静曲强度

f=70MPa；木材物理力学性能指标（计算值）:弹性模量E=6.0×103MPa；静曲强度

f=25MPa。容许挠度:竹胶合板板面［δ］≤1.0mm≤L1/400（清水混凝土）；竹模板主肋δ］≤1.5mm≤L2/500（表板纤维方向）；模板支撑钢楞［δ］≤1.0mm≤

L3/1000（模板主肋方向）。

荷载计算(考虑箱梁高1.5m情况，其他箱梁低于1.5m自然满足要求)： 模板及支架自重:1.5kN/m2；

混凝土自重:24kN/m3×1.5m＝36kN/m2； 钢筋自重:1.92kN/m3×1.5m＝2.94kN/m2； 振捣时产生的荷载:2.0kN/m2；

荷载设计值:qk=1.5+36+2.94=40.44kN/m2=0.04044N/mm2； 荷载标准值:qf=（1.5+36+2.94）×1.2+2.0×1.4=51.328kN/m2=0.051328N/mm2；

面板计算:取1mm宽板带（面板为15mm厚的竹胶板）做为计算单元，

I=281.21mm4，W=37.51mm3。

取次楞间距为250mm，（面板按五跨连续简支梁计算），则:荷载:qf=0.051328×L=0.051328N/mm；

qk=0.0372×L=0.04044N/mm； 计算简图如图6-9所示。

图6-9模板计算简图

Km=0.119，Kf=0.4

M=0.119×0.051328×2502=381.752Nmm； 强度验算:

σ=M/W=10.18N/mm2＜［σ］/1.55=70/1.55=45.2N/mm2

挠度验算:

f=0.4×0.04044×2504/（100×6000×281.25） =0.60＜［f］=L/400=0.625mm。 次楞计算：

当面板为竹胶板时，需要截面10cm×10cm的木方（I=4.167× 106mm4，W=0.833×105mm3）做次楞，次楞的间距为250mm，主楞的间 距为600mm，则次楞所受的荷载:

qf=0.051328×250=12.83N/mm； qk=0.04044×250=10.11N/mm， 计算简图如图6-10所示。

图6-10次楞计算简图

M=0.119×qf×L2

=0.119×12.83×6002=5.51×105N·mm。 强度验算:

σ=M/W=5.51/0.833=6.61N/mm2 刚度验算:

f=0.4×qk×L4/100EI =0.4×10.11×6004/（100×9000×4.167×106） =0.22mm＜［f］=L/500=1.2mm。 主楞计算：

主楞选用I14的工字钢，则:I=712cm4，W=101.7cm3。 荷载:qf=0.051328×1200=61.60N/mm；

qk=0.04044×1200=48.53N/mm。 计算简图如图6-11。

图6-11次楞计算简图

取立杆间距为1200mm，纵肋按五连跨连续简支梁计算。

Km=0.119，Kf=0.4 M=0.119×qf×L2 =0.119×61.60×12002 =10.56×106N·mm 强度验算:

σ=M/W=10.56×106/101700=103.87N/mm2＜［σ］。 刚度验算:

f=0.4×qkl4/100EI =0.4×48.53×12004/（100×7120000×2.06×105） =0.43mm＜［f］=l/1200=1.2mm 箱梁支撑立杆计算：

梁底立杆采用碗扣脚手架，立杆间距为0.6m×1.2m，横杆步距600mm，查《建筑工程脚手架实用手册》，横杆步距600mm时，单根立杆允许荷载Pmax=40kN则单根立杆受力P=0.051328×600×1200=36.96kN＜Pmax=40kN

地基承载力：立杆支撑于100mmC15素混凝土上，混凝土沿箱梁方向布置，宽度宽于立交桥面宽度1.0m。要求素混凝土的承载力:

Pmin=36956/（200×600）=0.308N/mm2。 (D)箱梁侧模、翼板底模的验算

Q235钢材的弹性模量E=2.06×105MPa；Q235钢材强度的设计值: 抗拉抗压抗弯强度f=215MPa；抗剪强度fv=125MPa。 焊缝强度设计值:抗拉抗压抗弯强度ft u=160MPa。

普通螺栓连接强度:抗拉强度ft b=170MPa；抗剪强度fv b=130MPa；

受压构件容许长细比［λ］=150。

翼板和侧板为整体定型模板，肋板选用5mm厚的Q235钢板，横向间距侧板为0.6m，翼板0.5m，纵向间距均为0.4m。

侧板只受侧压力，而翼板受垂直压力，因此只检算翼板满足刚度要求就可以了。

模板及支架自重:1.5kN/m2；

混凝土自重:24kN/m3×0.2m＝4.8kN/m2； 钢筋自重:1.92kN/m3×0.2m＝0.384kN/m2； 振捣时产生的荷载:2.0kN/m2； 浇筑混凝土的荷载:2.0kN/m2； 荷载设计值:

qk=1.5+4.8+0.384+2.0=6.684kN/m2=0.0067kN/mm2； 荷载标准值:

qf=（1.5+4.8+0.384）×1.2+2.0×0.2+2.0 =10.40kN/m2=0.0104kN/mm2；

从计算结果看，翼板的荷载均小于底板的荷载，所以翼板模板和支架的选择能

满足使用要求。

(E)模板施工要求

外模要求光洁、平整、色泽一致、拼缝整齐，缝宽不得大于1mm； 面板缝处必须外背方木。

底板钢筋安装前，要均匀涂脱模剂。

混凝土浇筑前，模板要进行认真清洗，一般采用高压水冲洗。

内模采用加工场加工，分块吊装，现场合体；内模要求尺寸正确，不准漏浆，混凝土浇筑前均匀涂脱模剂。

端模和底模钉在一起，注意预留的钢筋眼位正确。 内模、端模一次性投入使用，外模可重复倒用。

端模24h即可拆模，内模待混凝土达50%强度拆模，底模混凝土达100%强度方可拆模，箱底模拆除顺序是从跨中向两边。

进入洞，设在距墩中心4～5m处，每跨设2个，尺寸50cm×100cm，梁体施工后采用微膨胀混凝土浇筑。

注意预埋件和预留洞。 底模预留沉降5mm。 (3)钢筋工程

1)首先根据箱梁的钢筋设计图纸在现场加工钢筋，并按照各种型号钢筋进行编号，堆放整齐。然后按照设计要求进行现场绑扎，钢筋绑扎、焊缝、主筋间距等严格按照《混凝土结构工程施工与验收规

范》标准执行。

2)钢筋在绑扎过程中，做好预埋件的埋设。 (4)混凝土浇筑施工

每联混凝土分跨浇筑，布设施工缝。施工技术措施:

1)浇筑混凝土之前，须有专职的技术干部检查模板几何尺寸、钢筋骨架及钢筋保护层厚度等符合设计要求并经监理工程师检查认可后方可浇筑混凝土，并安排技术人员和试验人员值班，认真做好混凝土浇筑记录。

2)箱梁混凝土浇筑对称进行，斜向分层。首先从箱梁上口入仓浇筑20cm底板混凝土，然后浇筑箱梁两侧腹板混凝土。振捣时设专人负责，在振捣上一层时，振捣棒须插入下一层10～15cm，而且必须在下层混凝土初凝之前。

3)振捣时间一般控制在20～30s，视表面混凝土不再显著下沉，不再泛出气泡及表面泛出灰浆为准。捣固手不能中途换人。

(5)预应力工程

1)钢绞线束和波纹管准备

(A)根据设计规定安装预应力钢绞线采用低松弛高强度钢绞线。 其性能指标须符合国家标准的规定。

(B)钢绞线束表面必须无锈、油垢等杂质，且不能有断丝。

(C)波纹管在搬运过程中轻抬轻放，避免碰撞弯折，同样其表面必须无锈、油垢等杂质，且不能有孔洞。

(D)钢绞线束和波纹管到场以后，必须专人专管，并备有防雨材料。 2)波纹管安装

波纹管安装需要同绑扎钢筋一同来完成。

(A)根据设计图纸中规定的预应力管道坐标（曲线梁还要考虑曲线要素）来放出波纹管的位置控制点。

(B)施工人员依据管道位置控制点定出波纹管的位置，按每0.6m的间距用定位钢片来固定波纹管。

3)穿钢绞线束

(A)钢绞线下料：钢绞线必须在平整、无水、清洁的场地下料，下料长度等于波纹管孔道净长加上两端的工做长度，另加适当富余量。下料过程中，钢绞线切口端先用钢丝扎紧，采用砂轮切割机切割。

(B)编束：编束时必须使钢绞线相互平行，不得交叉，从中间向两端每隔1m用钢丝绑紧，并给钢绞束编号。

(C)穿束：钢绞束端头必须做成锥形并包裹，短束直接用人工穿束，长束可用钢丝并利用卷扬机进行牵引。如浇筑混凝土后穿束比较困难的，可在混凝土浇筑之

前穿束。

(D)固定锚具与预留排气孔：根据设计图纸上给出的位置，固定锚固端、张拉端的锚垫板、喇叭管、螺旋筋，注意锚具位置的正确，且牢固，波纹管及喇叭管连接处用胶带密封，以防止混凝土浇筑过程中砂浆进入波纹管内。排气孔位置须定在波纹管最高点上，同样，排气孔与波纹管连接处用胶带密封。

4)预应力张拉

(A)施工顺序如图6-12所示,预应力张拉的施做必须在混凝土强度达到90%以后进行。锚具采用OVM自锚锚具，钢绞线为高强低松驰钢绞线。

张拉顺序严格按设计图进行，如设计未明确时可按下列原则张拉: （a）先张拉底板束后张拉横板束。

（b）按先下后上，先中间后两边的原则对称张拉。

（c)曲线梁张拉出现横向变形时，在征得设计同意后方可通过两侧的预应力束

的控制应力来调整。

（d)施工准备

油泵、千斤顶、油压表校核、标定。

检查预应力钢绞线和锚具资料是否齐全、合格，并对钢绞线取样 图6-12张拉施工顺序图 做试验。

张拉端工做面和承压板、钢绞束四周灰浆必须清除，锚夹具安装好并检查是否合格。

对施工人员进行张拉技术交底。 (e)预应力张拉步骤如图6-12。 (f)计算伸长值

计算公式△L=σ×L/Eg×〔1-e-（kl+μθ）/（kl+μθ）〕 式中:△L——预应力钢绞束理论伸长值； σ——预应力控制张拉力；

L——计算钢绞线长度； Eg——弹性横量；

θ——计算长度内预应力钢绞束所有曲线转角之和；

k——每米长度孔道偏差系数，取（0.6～1.2）×10-3/m； μ——孔道阻力系数，对于波纹管取0.16～0.22 5)预应力管道注浆

(A)经试验室选定水泥浆配合比，水泥浆的强度不能低于箱梁混凝土的强度。 (B)水泥浆的拌制须在压浆机的灰浆搅拌桶进行，先将水加入拌合机内，然后再放入水泥，充分拌合以后再加入膨胀剂，膨胀剂的掺量由试验室确定，一般不超过水泥总量的0.01%。

(C)拌合好的水泥浆由拌合机倒入注浆泵内，压浆自箱梁的一端注入，直到从排气孔内溢出稠度均匀的水泥浆为止，关闭注浆管闸阀，直到水泥浆凝固，注浆压力须控制在0.6～0.7MPa。

（D）在整个压浆过程中试验人员必须旁站记录，并且每一工做班取一组（7.07×7.07×7.07）m3水泥浆试件，进行水泥浆的强度测试评定。

6)封锚

(A)切割锚圈外多余钢绞线，优先选用砂轮切割机。选用氧气焊进行切割时，需要留设适当长的钢绞线，切割间断进行，必须在靠近工做锚圈外侧缠裹棉纱，切割时不断洒冷水来阻止热量传递。

(B)根据箱梁的钢筋设计图纸，恢复张拉槽内的钢筋。 图6-13预应力张拉步聚图

(C)浇筑与箱梁同强度等级的混凝土，浇筑过程中严禁用振捣棒进行振捣，只能用人工振捣，待混凝土终凝以后及时洒水养护。

6.1.4桥面系工程

（1）桥面防水层施工：桥面防水须在道床施工结束以后进行。

1)首先将箱梁表面的混凝土进行打毛、平整，并把凿出的混凝土碎块打扫干净，在喷刷防水材料之前，须在混凝土表面洒水湿润，但不能有积水。

2)将水泥基渗透型结晶防水材料与水按照设计要求的配合比混合并充分搅拌均匀，用专用喷或半硬的尼龙刷在混凝土表面均匀地喷刷。

3)喷刷防水材料以后，须及时洒水养护，每天3次，并且养护时间不少于72h。

（2）伸缩缝施工

1)梁体浇筑时，预埋好伸缩缝异型钢，并根据设计要求和施工时的外界温度定出伸缩缝的宽度。必须保证异型钢的位置正确，且异型钢顶面高出梁体顶面12mm。

2)清除型钢凹槽内杂物，并对异型钢除锈以后，在异型槽内涂一层胶粘剂。 3)从型钢一端把橡胶条一侧先嵌入凹槽内，然后在型钢的另一端把橡胶条嵌入凹槽内，安装橡胶条的过程中必须保证橡胶条的平顺，不得有褶皱。

（3）桥梁两侧防护拦和预埋件施工

1)严格按照设计要求和有关的验收规范来验收桥梁的预制件，对不符合要求的预制件禁止使用。

2)对箱梁上的预埋件进行除锈，如发现预埋件位置有误，可进行局部处理或及时与设计人员协商后再进行处理。

3)桥梁上所有的预制件安装、焊接必须严格按照有关施工规范施工。

本标段共有钻孔浇筑桩86根，单桩长15.0～20.0m，总延长1244反循环m，35个承台。其中包括有5个桥台；30个T型墩柱；主线箱梁两联10跨266.9m，匝道桥箱梁396.2m。