进场道路质量控制措施

进场道路质量控制措施

一、原土压实

1、原土整平

（1）路基填筑所采用的沙土的沙质应纯净、无杂物

(2）沙区路基施工以沿线两侧就近取弃为原则，完工后将其边坡修成缓坡，并与平整带施工相结 合。当取沙量较大时，其宽度相应适当增加

（3)应尽可能以挖作填，减少弃方。确需废弃时应纵向就近弃于路线两侧沙丘低洼地,并予整平。 2、振动压路机碾压

（1） 粗平整型：先用推土机进行粗平1~2遍，粗平后宜用推土机在路基全宽范围内进行排压1~2 遍,以暴露潜在的不平整，其后用人工通过拉线法用白灰再次撒出高程点（预留松铺厚度）， 根据大面的平整情况，对局部高程相差较大（一般指超出设计高程±50mm时）的面继续用 推土机进行整型，推土机整平过程中本着“宁高勿低”的原则，大面基本平整高程相差不大 时（一般指±30mm以内时）,再用平地机整型。

（2)稳压：先用平地机进行初平一次，质检人员及时检测其含水量，必要时通过洒水或晾晒来调 整其含水量，含水量合适后,用轮胎压路机快速全宽静压一遍，为精平创造条件.

(3）精平整型：人工再次拉线用白灰撒出高程点，平地机进行精平1～2次，并及时检测高程、 横坡度、平整度。对局部出现粗细集料集中的现象，人工及时处理。对局部高程稍低的沙土 面严禁直接采取薄层找补,应先用人工或机械耕松100mm左右后再进行找补。

（4）压实应根据试验段确定的压实遍数进行控制，振动压路机一般碾压4～6遍，经压实度检验 合格后方可转入下道工序，不合格时应进行补压再做检查,直到合格为止.碾压时轮迹重叠 宽度不应小于200mm,轮迹布满一个作业面为一遍。 （5）碾压时先慢后快，压路机的碾压行驶速度开始时宜为2~4km/h。振动碾压采用高频低振方式。 (6）碾压时直线段由两边向中间,设超高曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行。前后相邻两区 段（碾压区段之前的平整预压区段与其后的检验区段）应纵向重叠2.0m以上，达到无漏压、 无死角，碾压均匀。

二、沙砾路基

（1）在原土压实后，分层铺筑符合要求的砂或砂砾，分层铺筑松铺厚度不得超过300mm，并逐 层压实至规定的压实度.若换填位置达到路基边缘，则应宽出路基边脚不少于500mm，侧 端用片石护砌.

（2）土堆应形成梅花形,这样可使推土机推平后松铺厚度大致相同。松铺厚度由试验段确定，最 大厚度不应超过300mm。路床顶面最后一层的压实厚度不应小于80mm。

断面分层填筑、分层压实。分层的最大松铺厚度应根据压实机械确定。若采用自重在15t 以上的振动压路机分层碾压时最大松铺厚度不得超过300mm;若采用自重在15t以下的振 动压路机分层碾压时最大松铺厚度不得超过250mm.

（3)推土机稳压时从路基边缘向内侧逐轮碾压，碾压时轮迹重叠宽度不小于1／2单轮宽度，单 侧轮迹布满一个作业面为一遍，稳压两遍，稳压时采用进退式碾压方式。碾压时直线段由两 边向中间,设超高曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行。前后相邻两区段(碾压区段之前 的平整预压区段与其后的检验区段）应纵向重叠2。0m以上，达到无漏压、无死角，碾压均 匀。

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三、混凝土路面

1、模板 1）制作：木模板应选用质地坚实,变形小，无腐朽、扭曲、裂纹的木料。模板厚度宜为40mm～ 60mm，其高度应与混凝土板厚度相同.模板内侧面、顶面要刨光,拼缝紧密牢固,边角平 整无缺。

2)安装：将木模板按放线位置支立立模的平面位置与高程，应符合设计要求,并应支立稳固， 接头紧密平顺，不得有前后错茬和高低不平等现象。模板与基层接触处不得漏浆。两侧用铁 撅钉牢并紧靠模板，内侧铁撅应高于模板(约l00mm），间距0.8m～1。0m，外侧铁撅顶应与 模板同高或低l0mm.弯道处铁撅应加密,间距为0.4m～0.8m。模板支好后，内侧均匀涂刷 隔离剂. 2、混凝土

（1）混凝土拌合物铺筑前，应对模板支撑、基层的平整、润湿情况、钢筋的位置和传力杆装置 等进行全面检查。 (2）应从模板一端入模卸料。

（3)混合料铺筑至板厚的2/3时即可拔出模内铁撅。 （4)铺筑工作须在分缝处结束，不得在一块板内有接茬.

(5）铺筑加筋混凝土时要配合传力杆、边缘及角隅钢筋的安放进行，先铺筑钢筋下部混凝土， 振捣密实，钢筋放置后再铺上层混凝土。 3、缩缝的施工.

(1）压缝法施工，当混凝土拌合物做面后,应立即用振动压缝刀压缝。当压至规定深度时，应 提出压缝刀；用原浆修平缝槽,严禁另外调浆。然后，应放入铁制或木制嵌条，再次修平 缝槽,待混凝土拌合物初凝前泌水后，取出嵌条，形成缝槽.

(2）施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。施工缝应与路面中心线垂直，施工缝传力杆 长度的一半锚固于混凝土中,另一半应涂沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。 (3）纵缝

①平缝纵缝，对已浇混凝土板的缝壁应涂刷沥青，并应避免涂在拉杆上.浇筑邻板时，缝的 上部应压成规定深度的缝槽.

②企口缝纵缝，宜先浇筑混凝土板凹榫的一边;缝壁应涂刷沥青。浇筑邻板时应靠缝壁浇筑. 纵缝设置拉杆时，拉杆应采用螺纹钢筋，并应设置在板厚中间。设置拉杆的纵缝模板，应 预先根据拉杆的设计位置放样打眼。

混凝土板养护期满后，缝槽应及时填缝.在填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉 入缝内.

4、混凝土的振捣、整平 (1）混凝土拌合物的振捣

1）靠边角先用插入式振捣器顺序振捣，再用平板振捣器纵横交错全面振捣。纵横振捣时，应重 叠l00mm～200rnm，然后用振捣梁振捣拖平。有钢筋的部位，振捣时应防止钢筋变位。 2）振捣器在每一位置振捣白勺持续时间，应以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为 准.

3)当采用插入式与平板式振捣器配合使用时，应先用插入式振捣器振捣，后用平板式振捣器振 捣。分两次铺筑的，振捣上层混凝土拌合物时,插入式振捣器应插入下层混凝土拌合物 50mm，上层混凝土拌合物的振捣必须在下层混凝土拌合物初凝以前完成。插入式振捣器的 移动间距不应大于其作用半径的0。5倍，其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0。5

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倍， 并应避免碰撞模板和钢筋。

4)振捣时应辅以人工找平,并应随时检查模板。如有下沉、变形或松动，应及时纠正。

5）用平板振捣器振实后,再用振捣梁全幅粗平。避免振捣梁振离模板，并保持同步缓慢匀速前 进，振捣前积料过多时应及时清除，凹处及时补足振实，振捣梁往返振捣2～3遍，达到表 面平整、均匀、不露石子为度。 5、。混凝土抹面、压实

(1)当烈日暴晒或干旱风吹时，压实成活宜在遮阳棚下进行。 (2）修整时应清边整缝，清除粘浆,修补掉边、缺角。 （3)抹面

1）第一遍抹面:振捣梁整平后，用600mm～700mm长的抹子(木或塑料）采用揉压方法，将 混凝土板表面挤紧压实,压出水泥浆，至板面平整，砂浆均匀一致,一般约抹3～5次。 2）第二遍抹面:等混凝土表面无泌水时，再做第二次抹平，将析水全部赶出模板.

3)第三遍抹面：在析水现象全部停止、砂浆具有一定稠度时进行，宜使用小抹子赶光压实。 4）抹面时操作人员必须在跳板上操作，不能踩蹬混凝土板面。

（4)拉毛：抹面抹平后沿横坡方向拉毛或采用机具刻纹。公路和城市道路、厂矿道路的拉毛和 刻纹深度应为1mm～2mm. 6、切缝、清缝、灌缝

（1)切缝法设置缩缝时，采用混凝土切缝机进行切割，切缝宽度控制在4mm~6mm.

（2)切缝法施工，有传力杆缩缝的切缝深度应为1/3～1/4板厚,最浅不得小于70mm；无传力 杆缩缝的切缝深度应为1/4~1/5板厚。当混凝土达到设计强度的25％～30%时,应采用切 缝机进行切割.切缝用水冷却时，应防止切缝水渗人基层和土基。

(3)切缝后、填缝前进行清缝,清缝可采用人工抠除杂物、空压机吹扫的方式，保证缝内清洁 无污泥、杂物. 7、养护

（1)混凝土板压实成活后,应及时养护，养护应根据施工工地情况及条件,选用湿治养生和塑 料薄膜养护等方法。 (2）湿治养生

1）宜用塑料保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等，在混凝土终凝以后覆盖于混凝 土板表面;每天应均匀洒水，经常保持潮湿状态。

2）昼夜温差大的地区，混凝土板浇筑后3d内应采取保温措施,防止混凝土板产生收缩裂缝。 3)混凝土板在养护期间和填缝前,应禁止车辆通行.在达到设计强度的40%以后，方可允许 行人通行.

4）养护时间应根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14-21d。养生期满方可将覆盖物清除， 板面不得留有痕迹.

（3)塑料薄膜溶液喷洒养生

1)塑料薄膜溶液的配合比应由试验确定。常用有过氧乙酸树脂和氯偏乳液薄膜等材料。薄膜 溶剂一般具有易燃或有毒等特性，应做好储运和安全工作.

2）当混凝土表面不见浮水和用手指压无痕迹时，应进行喷洒。 3)喷洒厚度宜以能形成薄膜为度。

4)在高温、干燥、刮风时，在喷膜前后,应用遮阳棚加以遮盖。 5）养生期间应保护塑料薄膜的完整。当破裂时应立即修补。薄膜喷洒后3d内禁止行人通行， 养生期和填缝前禁止一切车辆行驶.

8、模板的拆除

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1)拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，采用普通水泥时，一般允许拆模时间应 符合表1－37的规定。

表1－37 混凝土板允许拆模时间 昼夜平均气温（℃） 5 10 15 20 25 30以下 允许拆模时间（h) 72 48 36 30 24 18 注：１．允许拆模时间为自混凝土成型后至开始拆模时的间隔时间. ２．当使用矿渣水泥时,允许拆模时间宜延长50％—100%.

2)拆模应仔细,不得损坏混凝土板的边、角，尽量保持模板完好。

3)混凝土达到设计强度时，可允许开放交通.当遇特殊情况需要提前开放交通时,混凝土板 应达到设计强度的80%以上,其车辆荷载不得大于设计荷载。混凝土板的强度，应以同条 件混凝土试块强度作为依据.

四、涵洞与路缘石

一、涵洞

1、采用人工配合机械开挖,开挖前注意做好防排水设施，开挖按变形缝设置跳槽开挖，必要 时，做好临时支护工作。

2、基底须整平夯实,并做基底承载力检测，若达不到150Kpa，则需换填碎石或砂砾。 3、基底满足设计要求承载力后，按设计要求立模施作混凝土垫层.

4、内支撑采用φ50钢管搭设，纵横向布距不大于1m,竖向布距不大于1。2 m，顶部用可调托撑顶纵梁，纵梁上布置横梁，横梁上为顶模.内支撑的横向钢管应与内侧模在横竖带节点处用钢管卡子连接（内外模的横竖带均采用双根钢管)，起到横向内支撑作用.内模采用1.5㎡的大平面模板制作，表面要求光洁无错台，模板接缝加贴密封胶条。外模采用普通钢模板组拼，外模的固定采用φ16拉杆内外对拉，并以圆木或钢管辅助支顶。

5、混凝土采用商品混凝土。灌注入仓采用吊车配合下料漏斗进行，振捣采用插入式振捣棒。 6、涵洞机械挖基时预留20cm人工开挖清理,达到设计标高后,检测其断面尺寸、承载力是否满足设计要求，经监理检查合格并签字后才可进入下道工序。

7、对钢筋要检查其出厂证明，并进行抽检,合格后方可使用,钢筋在使用前进行调直、除锈、去氧化皮；电焊工必须持证上岗，焊接头要经过试验合格后才允许正式作业。

8、混凝土施工脚手架及支撑要搭设牢固,模板做到横平竖直,杜绝跑模现象发生;捣固设专人进行作业,严格分层厚度、布点振捣，防止出现蜂窝、麻面。

二、安装路缘石:

⑴、安装路缘石前应按顶面宽度误差的分类分段铺砌,以达到美观。根据放样结果确定砂浆 垫层摊铺厚度，通常比计算厚度大1cm，以确保压实后达到标高。

⑵、按桩缘线路缘石顶面测量标高拉线绷紧按线铺砌。曲线处安装时应注意外型圆滑,相邻

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路缘石间缝隙用0。8cm厚木条或塑料条掌握。路缘石铺砌长度不能用整数路缘石除尽时， 须将路缘石切断，断头必须磨平。

⑶、安装时要求用水平尺及时检测顶面横向是否水平，便于随时调整垂直度,以保证其上下 方向不致倾斜。用水准仪测量高程，进行拉线。

⑷、路缘石安装过程中，项目部现场质检工程师需随时检查现场施工质量,加大抽检力度， 相邻两路缘石高差应小于3mm。

（5）勾缝：路缘石之间的缝隙宽度按1cm控制，在已安好路缘石的接触面涂抹砂浆，厚度 1cm，然后用一路缘石与其拼齐，按线形安装。用瓦刀捣实缝隙内的砂浆，并用1cm 直径的钢筋棍将缝隙抹光，使缝隙表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。砂浆初凝后,用软 扫帚扫除多余灰浆，并适当泼水养护，不少于7d，最后达到整齐美观.

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