南京依维柯各分公司参观报告

Ⅰ. 南京东华模具公司参观报告 1．模具公司的生产概况

2．模具加工主要设备及加工方法 3．模具的常用材料及主要加工工艺 4．泡沫铸造成形方法与制模 5．模具装配与冲压试模 6．模具加工的发展趋势

Ⅱ. 南京依维柯总装厂参观报告 1．公司的生产概况

2．汽车装配生产线工艺流程

3．汽车装配生产线主要设备与工艺装备 4．汽车装配技术发展趋势

Ⅲ. 南京依维柯发动机厂参观报告 1．公司生产概况

2．发动机主要零件的加工工艺 3．发动机的结构与装配过程 4．发动机的现状与发展

Ⅳ. 南京依维柯车桥厂参观报告 1．公司生产概况

2．精益生产情况介绍

3．车轿装配生产线的组成与流程 4．汽车底盘的检测与诊断工艺介绍 Ⅴ. 南京依维柯变速箱厂参观报告 1．公司生产概况

2．齿轮加工的主要设备及齿轮材料与加工方法 3．变速箱箱体与齿轮轴的机械加工工艺过程 4．变速箱离合器壳等压铸生产线设备 5．齿轮变速箱装配流水线 6．汽车齿轮加工的发展趋势

南京东华模具公司参观报告

一、 模具公司的生产概况

东华模具公司成立于1947年，是国内从事汽车模具装备设计和制造的大型专业化企业.公司专注于整车车身开发,样车模具,总成检具及整车焊装匹配, 并延伸到汽车零部件加工、汽车冲压件业务。

二、 模具加工主要设备及加工方法

分加机床 使用工（刀）类 工具 适用范围 方法 切 平龙门刨床 刨 刀 面牛头刨床 刨 刀 对模具坯料进行六面加工 加龙门铣床 端面铣刀 削 工

车车 床 削数控车床 加 加立式车床 工 钻床 钻横臂钻床 工 孔铣床 加数控铣床 工 加工中心 深孔钻 镗卧式镗床 孔加工中心 铣床 加工 坐标镗床 车 刀 车 刀 加工内外圆柱锥面、端面、内槽、螺纹、车 刀 成型表面以及滚花、钻孔、铰孔和镗孔等 钻头、铰刀 钻头、铰刀 钻头、铰刀 钻头、铰刀 钻头、铰刀 深孔钻头 镗 刀 镗 刀 镗 刀 镗 刀 加工模具零件的各种孔 加工注塑模冷却水孔 镗销模具中的各种孔 镗削高精度孔 铣床 立铣刀、端面数控铣床 铣刀 加工中心 立铣刀、球头铣铣刀 削立铣刀、球头加铣刀 工 仿形铣床 球头铣刀 雕刻机 小直径立铣刀 平面磨床 砂 轮 成形磨床 数控磨床 磨光学曲线削磨床 加坐标磨床 工 内、外圆磨床 万能磨床 型腔电加工 砂 轮 砂 轮 砂 轮 砂 轮 砂 轮 砂 轮 电 极 线电极 电 极 铣削模具各种零件 进行仿形加工 雕刻图案 磨削模板各平面 磨削各种形状模具零件的表面 磨削精密模具孔 圆形零件的内、外表面 可实施锥度磨削 用上述切削方法难以加工的部位 精密轮廓加工 型腔和平面加工 电加线切割加工 工 电解加工 抛手持抛光各种砂轮 去除铣削痕迹 光机 加抛光机或锉刀、砂纸、对模具零件进行抛光 工 手工抛光 油石、抛光剂

挤 压压力机 挤压凸模 难以切削加工的型腔 加工 铸铍铜压力铸造设备 造铸造 石膏模型铸铸造注塑模型腔 加精密铸造 造设备 非 工 切 电电铸设备 电铸母型 削 铸精密注塑模型腔 加 加工 工 表 面蚀刻装置 装饰纹样板 装饰在注塑模型腔表面加工 纹加工 三、 模具的常用材料及主要加工工艺 1、 冲压工艺

1） 分类：冲压工艺的成形的方法是多种多样的，根据材料的变形特点，冲压工艺可

分为成形工序和分离工序两大类；按冲压工序的内容可分为冲裁、拉伸、弯曲、翻边成形等工序；按完成冲压过程可分为单工序、级进工序、复合工序。分离工序包括切断、落料、冲孔等，成形工序包括弯曲、拉伸、翻边成形等。

2） 设备：冲压工艺在常用压力机为其提供动力。按传动方式可分为机械压力机和液

压压力机，常用的是机械压力机。机械压力机又可分为曲轴压力机和摩擦压力机，而曲轴压力机应用更为广泛。

3） 材料：常用冲压金属材料以板料和带料为主。棒材适合于挤压、切断、成形等工

序。带钢有足够的长度，可以提高材料的利用率，适合于大批量生产的自动送料。常用非金属材料以胶木板、橡胶、塑料板等。一般塑性较差适合于分离工序。 2、 塑料成型形工艺

1） 分类：塑料成形工艺从原理上都要经过溶化、流动、固化三个阶段。可分为注射

成型、压铸成型、挤出成型、真空成型、吹塑成型等。常用的模具称为塑料模，是型腔模的一种。

2） 设备：注塑机、塑料制品液压机

3） 材料：塑料模具用钢成分范围很大，我国目前采用的45、40Cr因寿命短、尺寸精

度不准等缺点，不能满足塑料制品工业发展的需要。通用性模具用钢包括基本型塑料模具用钢（如65钢）、预硬化型塑料模具用钢（如美P20钢）、时效硬化型塑料模具用钢(如美P21、日本NAK55中，对低碳钢Ni,Cr,Al等)、热处理硬化型塑料模具钢、粉末模具钢、钢结硬质合金（TiCN、TiB）等。 3、 压铸工艺

1） 主要特征是金属合金液以高压、高速填充模具型腔，并在高压下结晶成形。最主

要因素是压力、填充速度、温度、时间和填充特性等。要获得优良的压铸件，压铸过程中各因素应协调统一。

2） 设备：压铸机是压铸成形的主要设备。常用的压铸机有冷压室压铸机和热压室压

铸机两种。

3） 材料：压铸锌合金、压铸镁合金、压铸铝合金、压铸铜合金。压铸锌合金容易充

型，可压铸结构复杂的压铸件，铝合金的压铸温度高于锌合金，镁合金生产时各个环节都应注意安全。

四、泡沫铸造成形方法与制模 1．消失模铸造工艺原理简介

消失模铸造是在铸造过程中，模型气化消失，而模型就是造型时用的模样。砂型铸造中将模样取出，在空腔中浇入金属液形成铸件。而消失模铸造是采用特定的泡沫塑料制成模样，然后将其埋入型砂中（一般为干砂或含有粘接剂的干砂），经过一定的处理（主要是振动和抽负压），在浇入金属液，金属液使泡沫塑料的模样逐步软化、液化、分解和气化，直到完全替代泡沫模型，形成模型所形成的空腔--铸件。因此，消失模铸造也称为气化模铸造、实型铸造、无型腔铸造。

2．消失模铸造用模具

消失模铸造的型腔是靠模型来形成的，因此，最终零件的质量将决定于模型的质量。而模型是用成型模具来生产的，因此，成型模具的质量决定了模型的质量，从而最终决定生产的零件的质量。从这种关系来理解，我们就不难看出成型模具在消失模铸造生产中的作用和不可替代的位置。

消失模铸造对模具设计的有一些基本的要求：

(1)模具必须符合铸件形状、尺寸和表面粗糙度的要求。 （2）结构简单，便于制造，修理维护方便。 （3）材质选择适当，符合技术要求。 （4）选择模具必须与成型方法配合。 （5）尽可能使设计标准化、通用化。

3．传统的砂型铸造相比，消失模铸造具有以下优点：

(1) 取消了混砂、制芯工序，省去了传统造型工序中分箱、起模、修型、下芯及合箱等操作，大大简化了落砂、铸件清理及砂处理工序，因而缩短了生产周期。 (2) 一方面由于在负压下铸型刚度大，铸铁件易于实现自补缩，从而减小铸件所需的冒口尺寸；

另一方面由于泡沫模型簇的组装自由度大，易于实现一型多件浇注成形，提高了工艺出品率。

(3) 消失模铸件机械加工余量小(2.5～3.5mm) ，壁厚均匀度高，孔径大于7mm 的内部型腔都

可以直接铸出，铸件重量同比普通砂型铸件减轻8%～12% 。

(4) 消失模造型干砂中无需粘结剂和添加物(煤粉、膨润土、水) ，既节约了大量的原材料，又有利于旧砂循环使用，减轻环境污染。 五、模具装配与冲压试模

冲压工艺一般分为分离工序和成形工序，按加工工序冲压件大致可分为冲裁件、弯曲件、拉延件、成形件和冷挤压件。 1. 单工序冲裁模的装配实例

1） 装配前准备工作：把凸模压入到固定板中，并铆接；铆接之后把凸模末端的大平

面磨平，保证按触面的平面度、表面粗糙度的要求； 2） 装配凸模、固定板为一个组件； 3） 装配凹模与下模座； 4） 装配上模座； 5） 装配卸料装置； 6） 装配其他零件；

7） 检验，试冲。 六、模具加工的发展趋势

1．模具成型零件的日渐大型化和零件的高生产率要求一模多腔，致使模具日趋大型化，大吨位的大型模具可达100吨，一模几百腔、上千腔，要求模具加工设备大工作台、加大y轴z轴行程、大承重、高刚性，高一致性。

2．模具加工的模具钢材料硬度高，要求模具加工设备具有热稳定性、高可靠性。

3．对复杂型腔和多功能复合模具，随着制件形状的复杂化，必须要提高模具的设计制造水平，多种沟槽、多种材质在一套模具中成形或组装成组件的多功能复合模具，就要求加工编程程序量大，具有高深孔腔综合切削能力和高稳定性，提高了加工难度。

4．模具加工的精细化使加工设备的复合性、高效性更加引人关注。高速铣削具有的可加工高硬材料、加工平稳、切削力小、工件升温变形小等诸多优点使模具企业对高速加工日益重视。

5．高动态精度。机床生产企业介绍的静态性能 在模具三维型面加工时，不能反映实际加工情况。模具的三维曲面高精度加工，更提出了高动态精度性能的要求，高速高精度还要在机床的高刚性、热稳定性、高可靠性以及高品质的控制系统相配合才可能实现

南京依维柯总装厂参观报告

一、 公司的生产概况

1、产品品种：南京依维柯跃进轻卡：1020系列、1038系列、1042系列、1043系列、1063系列、1120系列。 南京依维柯凌野重卡：4×2系列、6×2系列、6×4系列、8×4系列。 2、主要生产线：轻卡内饰、整车装配生产线；重卡内饰、整车装配生产线；轻、重卡桥和发动机合成生产线；车厢合成固定生产线。

二、 汽车装配生产线工艺流程

一条或多条高效率的装配线，以求能达於经济产量，降低单位成本，进而增强竞争的能力。汽车装配生产线工艺流程如下：

1） 首先是利用冲床将钢板压成车的外壳，这是汽车制造中非常重要的步骤，它涉及汽车

的线型设计及模具的冲压设计。

2） 通常都预将车体倒转，进行焊接。

3） 完成初步焊接后，再将车体扶正，加装车门及车盖。

4） 设法除去车壳上各块钢板的毛边与暗号，并将底盘预作防锈处理，以便进行车体的喷

漆，这些是车体部分的制造概略过程。

5） 接著要装配大梁、防震、传动以及引擎等系统，这些部分可以说是汽车的内脏，非常

重要；尤其是引擎，更可说是汽车的心脏。如果一个国家的汽车工业无法完全自主地完成引擎的设计与制造，那就表示这个国家的汽车工业还没有生根。 6） 将车体由上而下吊装於其上，构成汽车的雏型。

7） 接着是是汽车内部的装潢，包括玻璃、雨刷、车座等，另外再加装散热器（水箱）、

油压系统、燃料系统以及车轮等。

8） 为了保证车厂的信用与消费者的基本安全，还必须进行一系列的试验，汽车才可以出

厂。这些试验包括了滚桶（roller）模拟试验、防漏试验以及路试等项目，试验的主旨在於测试引擎、传动系统、操纵杆、刹车、灯光及车体测漏等性能。 三、汽车装配生产线主要设备与工艺装备

汽车装配生产线，一般是指由输送设备（空中悬挂输送设备和地面输送设备）和专用设备（如举升、 翻转、加注设备、助力机械手、检测、螺栓螺母的紧固设备等）构成的有机整体。

1．输送设备。输送设备有刚性和柔性两类。刚性输送设备主要有板式输送带、普通悬挂输送机等，这类设备国内完全能够制造生产，并且质量可靠。柔性输送设备分三种：第一种是整车柔性输送设备、积放式悬挂输送机和自行葫芦输送机，这种设备在80年代末我国一些设备生产厂引进了国外先进技术，因此，这种设备目前国内能够制造并且质量可靠；第二种是发动机、变速器、前后桥等大总成柔性输送设备（中型非同步输送线），这类设备国内能够设计制造，但质量不过关，设备寿命短；第三种是空气滤清器、减振器、微电机等零部件柔性输送设备（轻型非同步输送线）。该种设备国内能够设计制造，并且质量可靠。

2．加注设备：防冻液、制动液、助力转向液、制冷剂等在轿车装配中，普遍采用具有抽真空、自动检漏、自动定量加注等功能的加注机，其它如燃油、洗涤液、机油等采用普通定量加注机。

3．螺栓紧固设备.：关键部件的螺栓一般采用电动拧紧机，可以有效的控制拧紧力矩，监控拧紧过程。

4．专用设备：包括大量使用的助力机械手和机器人，既降低工人的劳动强度，又保证了装配质量。应用范围包括拆装车门、前后悬安装、天窗安装、仪表板安装、座椅安装、轮胎安装、风挡玻璃自动涂胶等。

5.检测设备：按照国家规范，出厂检测线一般由侧滑试验台、转向试验台、前照灯检测仪、制动试验台、车速表试验台、尾气分析仪、底盘检查等设备组成。对于悬挂的车辆，还应配置车轮定位仪。完成出厂试验后车辆进入淋雨试验，进行汽车密封性能检测。通常在检测线边设置返修区，对于某个项目检验不合格的车辆进行返修并返回检测线复测，直至合格为止。

四、汽车底盘的检测与诊断工艺介绍

汽车底盘包括传动系、行驶系、转向系和制动系。汽车底盘的技术状况，直接关系到整车行驶的操纵稳定性和安全性，同时还影响发动机的动力传递和燃油消耗。

常用的汽车底盘检测设备有：离合器打滑频闪测定仪、传动系游动角度检测仪、车轮定位仪、四轮定位仪、车轮动平衡仪、悬架和转向系检测仪、悬架装置检测台等 1、传动系的检测

传动系包括离合器、变速器、万向传动装置、主减速器及差速器等部件，在汽车运行过程中，传动系功能会逐渐下降，出现异响、过热、漏油及乱档等故障。 1)传动系滑行距离的检测

传动系滑行距离可在惯性式底盘测功试验台上进行检测，也可用五轮仪在道路试验中进行。测试前要求发动机运行至正常温度，当试验速度达到设定滑行初速度时，变速器置空档，滑行到车轮停转为止，测出滑行距离和滑行时间即可。 2)传动系功率消耗的检测

传动系功率消耗可在惯性式底盘测功试验台上进行检测。在测完驱动车轮的输出功率后，立即踏下离合器踏板，利用试验台的惯性反拖传动系运转，既可测出在一定车速下的传动系消耗功率。

3)离合器打滑的检测

离合器打滑会使发动机的动力不能有效的传递到驱动轮上，并使离合器磨损加剧、过热、烧焦甚至损坏。使用离合器频闪测定仪可检测离合器是否打滑。 4)传动系游动角度的检测

汽车传动系游动角度常用指针式游动角度检测仪和数字式游动角度检测仪进行检测。 表3-1 游动角度参考数据 部位 游动角度 部位 游动角度 ≤55°～65° 离合器与变速≤5°～15° 驱动桥 器

万向传动装置 ≤5°～6° 传动系

≤65°～86° 2、自动变速器的检测与诊断

自动变速器由液力变矩器、齿轮变速系统、电子控制系统、液力控制系统和换档执行器等组成。

自动变速器的检测：自动变速器的检测分为基础检测、失速检测、档位检测、液压检测和道路试验等，目的是通过检测确定变速器的技术状况，找出故障原因及所在部位，采取相应的措施排除故障。

3、转向系常见故障及诊断方法

汽车转向系常见的故障有：转向盘自由转动量过大、转向沉重、自动跑偏、前轮摆振等。这些故障现象通常为综合性故障，除与转向系统有关外，还可能与轮胎、悬架、车身等有关。

(1)转向盘自由转动量过大

在自由转动量过大的诊断过程中，重点应判明故障是由转向器，还是由拉杆轴节磨损的原因造成的。

检查故障时，架起汽车转向轮，左右转动转向盘，当用力转动时，拉杆才同步运动，说明拉杆连接处磨损而旷量过大；若拉杆不动，则说明转向器齿轮的磨损过大。 (2)转向沉重

汽车转弯时，转动转向盘感到吃力，且无回正感、故障诊断与排除 (a)首先拆下转向节臂并转动转向盘。

(b)若仍感到转向沉重，说明转向机存在故障，若齿轮结合间隙过小，转向柱轴套严重磨损等。

(c)若感觉不到转向沉重，应检查拉杆球头间隙是否过小、车身是否变形、前轮定位角是否满足要求等。 (3)自动跑偏 a、故障现象

汽车行驶中，行驶方向自动偏向一边，不易保持直线行驶，操纵困难 b、故障诊断与排除

1)首先检查左右转向轮气压是否符合标准或一致，不符合标准或不一致时应冲气至标准值。

2)检查前稳定杆和前摆臂是否变形，减振器弹簧刚度及左右钢板弹簧的变形量是否一致。

3)行车后检查左右轮毂和制动毂的温度情况，若温度不一致时，则说明高温一侧的制动器存在单边制动、制动拖滞或轮毂轴承装配过紧、损坏等。 4)检查转向轴的轴距和转向定位是否符合标准值 (4)前轮摆振

汽车在某一速度范围内行驶时，转向轮围绕主销发生角震动.

出现转向轮摆振故障时，应首先检查转向系统各部件的配合间隙，及时排除故障；在此基础上，对转向轮定位进行检测和调整；对转向轮进行平衡检测和校正。 （5）车轮定位的检测

车轮定位值的静态检测法，是根据车轮旋转平面与各定位角间存在的直接或间接的几何关系，用专用的检测设备测量其是否符合规定。使用的检测设备有气泡水准式、光学式、激光式、电子式和微机式等车轮定位仪。

气泡水准式定位仪由于具有结构简单、价格低廉、便于携带等优点，在国内获得广泛应用，但是也有安装和测试费时费力等缺点。

（6）转向盘自由行程和转向阻力的检测

转向盘自由行程，是指汽车转向轮保持直线行驶位置静止不动时，转动转向盘所测得的游动角度。转向盘的转向力，是指在一定行驶条件下，作用在转向盘外缘的圆周力。这两个参数主要用来诊断转向系中各零件的配合状况。该配合状况直接影响到汽车的操纵稳定性和行车安全。因此，对于新车和在用车都必须对其进行该两项参数的检测

转向盘自由行程采用专用检测仪进行。检测简易的转向盘自由行程检测仪如图3-9所示，主要由刻度盘和指针组成。刻度和指针分别固定在转向盘轴管和转向盘边缘上。固定方式有机械式和磁力式两种。 转向盘转向阻力采用转向参数测量仪或转向力角仪进行检测

五、汽车装配技术发展趋势

近年来，随着汽车消费市场需求的个性化和多样化，汽车装配作业也从传统的单一品种、大批量生产向多品种、中小批量转化，装配生产的批量性特点趋于复杂，安装零件的品种、数量进一步增多，对零部件的接收、保管、供给、装配作业指导等都提出了新的要求。市场的变化必将使装配生产方式产生新的变革，逐步向装配模块化、自动化装配技术与柔性装配系统（FAS）、汽车虚拟装配系统（AVAS）发展。

1）装配模块化。所谓模块，是指按汽车的组成结构将零部件或子系统进行集成，从而形成一个个大部件或大总成。而生产装配模块化，即汽车零部件厂商生产模块化的系统产品，整车厂商只对采购的模块化产品进行装配即可完成整车生产。

2）柔性装配系统（Flexible Assembly System，简称FAS）是近年才发展起来的一种

多品种自动装配系统。它是由计算机控制的具有高度的装配自动化、装配柔性、生产率及较好的可靠性的自动装配系统。是柔性制造系统（FMS）的一个重要环节。

3）汽车虚拟装配系统（Automobile Virtual Assembly System）是利用计算机辅助技

术建立汽车零部件主模型。根据主要模型形状特性、精度特性、约束关系，进行计算机模拟装配一干涉分析一模拟装配等的多次反复，以达到预定评价标准的设计过程，并通过产品数据管理（Product Data Management，PDM）将计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工艺规划（CAPP）和计算机辅助制造（CAM）统一集成起来，具有高适应性和高柔性的集成化装配系统。

随着汽车市场竞争日趋激烈，提高劳动效率、降低成本一直是汽车制造厂家非常关心的问题。采用自动装配技术与柔性装配系统（FAS）、汽车虚拟装配系统（AVAS）能够满足当前市场需求的快速多变和不确定性要求，用最低的成本生产满足用户的汽车产品，从而在激烈的市场竞争中立于不败之地。

南京依维柯发动机厂参观报告

一、公司生产概况

南京依维柯汽车有限公司发动机分公司是由南京汽车集团公司和意大利菲亚特集团依

维柯股份公司共同投资成立的中外合资南京依维柯汽车有限公司下属的发动机专业设计、制造分公司。装备了900多台国内外先进的工艺设备、检测仪器和实验设备，建成了缸体、缸盖、曲轴、连杆、凸轮轴、附件箱等零件自动化生产线和4条发动机装配、测试生产线。1998年成功推出高性能8140.43型直喷增压中冷柴油机，顺利通过了意大利IVECO实验中心2000小时强化实验和可靠性实验，在国内率先达到“欧洲Ⅱ号”排放标准。2003年底，发动机分公司又在国内率先推出了采用高压共轨及电喷等世界先进技术、符合“欧洲Ⅲ号”排放标准的

8140.43S/43N柴油发动机，2004年上半年已形成批量生产能力并陆续

投放国内市场，使SOFIM系列发动机继续在性能和环保方面保持领先地位。

二、 发动机主要零件的加工工艺 1、凸轮轴加工

传统材料：优质碳素钢、合金结构钢、冷激铸铁、可锻铸铁、珠光体球墨铸铁及合金铸铁等。

1） 凸轮轴的粗加工的传统工艺方法是采用靠模车床及液压仿形凸轮铣床，铣削的凸

轮尺寸精度和形状都优于车削，事直接进行精磨。对于加工余量大，较为先进的加工方法为采用CNC凸轮铣床（无靠模），铣削方法有外铣和轮廓回转铣削两种。提供外铣技术的公司主要有：HELLER公司，日本小松、日本片冈等。

长期以来，凸轮轴磨床采用靠模，滚轮摆动仿形机构。现凸轮磨床完全靠CNC控制获

得精密的凸轮轮廓，同时工件无级变速旋转，广泛采用CBN（立方氮化硼）砂轮加工凸轮轴，这不仅摆脱了靠模精度对凸轮精度的影响，而且砂轮的磨损不影响加工精度

2、 连杆加工

传统材料：中碳钢、中碳合金钢、非调质钢、粉末冶金等。 1）毛坯

连杆毛坯的各项在求中，最大的问题是重量和厚度方向的精度。为保证这两项要求，除了锻造设备处，模具的质量是至关重要的，只有采用CAD/CAM模具制造技术，才能保证模具的重复制造精度，从而保证连杆毛坯的厚度和重量公差。 连杆传统的热处理方法是调质，现较为先进的连杆热处理方法是锻造余热淬火。连杆最常用的、最有效的强化方法是喷丸处理。

2)机械加工

对配合精度要求待别高的部位，如连杆小头衬套孔，需进行尺寸分组；应遵循基准统一原则，尽量避免基准的更换，以减少定位误差；

a) 大小头两端面加工：

连杆大小头两端面是整个机加工过程中的定位基准面，关且对大、小头孔都有着位置精度要求。所以第一道工序都是加工大小头两端面。

磨削加工：要求毛坯精度较高，磨削的生产率高、精度高。磨削方式有：立式圆台磨床

（双轴或多轴）、立式双端面磨床、卧式双端面磨床。

b) 结合面的加工：连杆大头孔有直剖口，也有斜剖口；定位方式有螺栓定位、齿形定位、定位销定位等。

c) 大、小头孔的加工

国内传统工艺：钻、镗（或钻、拉；钻、扩、铰）小头孔 切开连杆及盖 扩或粗镗大头孔 半精镗 精镗 珩磨

国外工艺：钻、精镗小头孔 粗镗大头孔半圆并双面倒角 切开连杆及盖

半精镗 精镗

为了确保大、小头孔的中心距和两孔的平行度，精加工大、小孔都采用同时加工的工艺。采用拉镗工艺便于消除镗孔时的退刀痕（精镗），半精镗采用推镗，用一种机械、液压装置使拉镗时精镗刀片伸出。

3、 缸体加工

1）缸体材料：灰口铸铁、合金铸铁、蠕墨铸铁、铝合金、镁合金等。 2）为了提高机床精度保持性，广泛采用镶钢导轨（HRC59-62）、滑鞍贴塑技术，对强力切削及高精度设备则采用滚珠导轨、滚柱导轨或静压导轨。

3）机加工刀具：大平面铝件加工普遍采用金钢石铣，铸铁件则普遍用用硬质合金可转位密齿铣刀，镗缸孔采用陶瓷及CBN材料等高效刀具。在孔的加工中大量运用了结构复杂的复合刀具。

4）机加工 a）、大平面加工

加工方法：a、粗铣 精铣工艺 （柔性好） b、粗拉 精铣工艺

b）、主轴承孔的加工

曲轴孔是多档的间断长孔，其尺寸精度、圆度、同轴度、表面粗糙度均有严格要求，为保证同轴度要求，精镗一般选用单面镗床，为克服主轴过长、刚性差的缺点，在镗杆上加硬质合金键条，并在夹具上设有相应的导套。采用多刀头、拉式镗杆（刚性好），有利于提高加工质量。为了保证止推面与主轴承孔的垂直度，镗杆一般装有径向走刀装置，一次走刀中完成主轴承孔和止推面的加工。

c）、缸孔的加工

对于无缸套、封闭水套的缸孔的加工采用工艺：

粗镗 半精镗 精镗 珩磨（多采用平台珩磨） 4、 缸盖加工：

1）材料：灰铸铁、合金铸铁、铝合金等。

2）顶置凸轮轴式发动机缸盖上有凸轮轴孔，有的采用双凸轮轴，而且材料为铝合金，加工难度大，精镗缸盖凸轮轴孔时，对夹紧力进行控制，使夹紧力与缸盖装配到缸体上的螺栓紧固力相同，以保证使用时的精度。

气缸盖机加工的最大难点是气门座锥面及导管孔的精加工。

三、 发动机的结构与装配过程

1、发动机的主要结构

发动机是一部由许多结构和系统组成的复杂机器，其结构型式多种多样，但由于基本工作原理相同，所以其基本结构也就大同小异。汽油机通常由曲柄连杆、配气两大机构和燃料供给、润滑、冷却、点火、起动五大系统组成。柴油机通常由两大机构和四大系统组成（无点火系）。

1）曲柄连杆机构 ：由气缸体、气缸盖、活塞、连杆、曲轴和飞轮等组成。这是发动机

产生动力，并将活塞的直线往复运动转变为曲轴旋转运动而对外输出动力。

2）配气机构 ：由进气门、排气门、气门弹簧、挺杆、凸轮轴和正时齿轮等组成。其作用是将新鲜气体及时充入气缸，并将燃烧产生的废气及时排出气缸。

3）燃料供给系 :由于使用的燃料不同，可分为汽油机燃料供给系和柴油机燃料供给系。

汽油燃料供给系又分化油器式和燃油直接喷射式两种，通常所用的化油器式燃料供给系由燃油箱、汽油泵、汽油滤清器、化油器、空气滤清器、进排气歧管和排气消声器等组成，其作用是向气缸内供给已配好的可燃混合气，并控制进入气缸内可燃混合气数量，以调节发动机输出的功率和转速，最后，将燃烧后废气排出气缸。

柴油机燃料供给系由燃油箱、输油泵、喷油泵、柴油滤清器、进排气管和排气消声器等组成，其作用是向气缸内供给纯空气并在规定时刻向缸内喷入定量柴油，以调节发动机输出功率和转速，最后，将燃烧后废气排出气缸。

4）冷却系 :机动车一般采用水冷却式。水冷式由水泵、散热器、风扇、节温器和水套（在机体内）等组成，其作用是利用冷却水的循环将高温零件的热量通过散热器散发到大气中，从而维持发动机电动正常工作温度。

5)润滑系 :润滑系由机油泵、滤清器、油道、油底壳等组成。其作用是将润滑油分送至各个相对运动零件的摩擦面，以减小摩擦力，减缓机件磨损，并清洗、冷却摩擦表面。

6)点火系 :汽油机点火系由电源（蓄电池和发电机）、点火线圈、分电器和火花塞等组成，其作用是按规定时刻及时点燃气缸内被压缩的可燃混合气。

7)起动系 :起动系由起动机和起动继电器等组成，用以使静止的发动机起动并转入自行运转状态

2、装配过程

1）发动机装配注意事项：

（a）装配前，所有零部件和总成均应经过检验或试验，确保质量。

（b）装配前，所有零部件、总成、润滑油路以及工具、工作台等应彻底清洗，并用压缩空气吹干。

（c）装配前，检查全部螺栓螺母，不符合要求的应更换；气缸垫、衬垫、开口销、锁片、锁紧铁丝、垫圈等在大修时应全部更换。

（d）不可互换的零部件，如各缸活塞连杆组、轴承盖、气门等，应按相应位置和方向装配，不得装错。

（e）各配合件的配合应符合技术要求，如气缸活塞间隙、轴瓦轴颈间隙、曲轴轴向间隙、气门间隙等。

（f）有关部件间的正时关系正确，工作协调，如配气相位、供油提前角、点火时刻等。 （g）发动机上重要螺栓螺母，如缸盖螺母、连杆螺栓、飞轮螺栓等，必须按规定扭矩依次拧紧，必要时，还应加以锁定。

（h）各相对运动的配合表面，装配时应涂上清洁的润滑油。 （i）保证各密封部位的严密性，无漏油、漏水、漏气现象。 2、安装流程

a．气缸套的安装

（1）气缸套试配（2）装阻水圈（3）安装气缸套 b．曲轴与飞轮的安装 （1）安装曲轴。（2）安装飞轮 c．装活塞连杆组件

（1）安装前的检查。先不装活塞环，将活塞连杆组装入气缸内，拧紧连杆螺栓，检查以下项目：

① 活塞偏缸的检查v② 活塞上止点位置的检查。 （2）活塞环的安装

（3）活塞连杆组的安装。 d．安装气门组零件 e．安装凸轮轴

f．气缸盖与摇臂总成的安装 g．配气相位正时的安装 h．齿形胶带的安装 i．气门室罩的安装 j．检查调整气门间隙

k．发动机前端V形皮带的安装与调整 l．安装机油泵及油底壳 m．安装进、排气歧管 四、 发动机的现状与发展

目前，不同技术水平的发动机现在几乎都在中国同时生产。但是随着中国排放法规的越来越严格，未来技术落后的发动机将难以在国内立足。当然，这种发动机的升级换代工作还受燃油价格、油品质量特别是柴油质量的影响。汽车消费税和燃油消耗量，也都会对发动机在中国的生产起到很大的作用。混合动力和代用燃料仍然会扮演重要的替代角色。

汽油机直喷（GDI）技术，就是将汽油通过高压（约100大气压）供油系统将汽油直接喷到燃烧室内与空气混合、燃烧。GDI有四大显著的优点：能有效降低发动机的未燃碳氢化合物的排放，因为GDI技术避免了气道喷射汽油机在冷起动时燃油在气道壁面沉积的问题，而且极大地提高了燃油与空气的混合程度，更为精确地控制了每个燃烧循环的空气与燃油的比例，从而达到缸内完全燃烧的目的；使汽油在燃烧室内雾化、蒸发，降低了燃烧室内空气的温度，从而

增加了燃烧室内空气的质量；因汽油蒸发降低了充气的温度，使发动机设计师有可能提高发动机的压缩比，提高发动机的热效率；GDI使发动机能很容易实现分层燃烧。

燃烧速率控制滑片是另一项节能环保技术.汽油机在怠速和小负荷时，燃烧室内残余废气所占的比例很高，会导致点火困难、火焰传播速度慢，这会负面影响发动机的排放及效率。而另一方面，在一般城市交通中，汽车发动机绝大部分时间是在中、小负荷及怠速状况。优化汽油机在这些状态下的排放和热效率具有重大的意义。

另一项最近两年开始投入市场的汽油机技术就是切缸工作循环，或称为可变排量。可变排量技术就是根据汽车动力的需求来实时决定发动机的有效排量，使做功的汽缸总是处于大负荷状态，从而达到节能环保的目的。这一技术适用于中大排量、V型布置的发动机，如本田的V6、通用的V8

纵观世界汽车产品技术的发展态势，汽车发动机技术正以优异的性能，更好的经济性和动力性为方向得到日益广泛的重视和发展。进一步提高发动机的环保与节能将成为发动机发展的方向。

南京依维柯车桥厂参观报告

一、公司生产概况

南京依维柯车桥分公司是南汽集团和意大利FIAT集团共同投资建成的中外合资企业,, 包括各类加工中心、车削中心、焊接机器人组成的柔性加工线和数十条专机生产线。近年来依托IVECO公司先进的汽车设计技术，开发了STRALIS和140、145、153、STR等中重型车桥，产品覆盖轻、中、重型各类客、货车桥。成为国内大规模生产中高档全系列商用车桥的专业化基地。年设计生产能力26万根，现年产插管式、整体焊接式车桥15万根。2007年，与汉德车桥并列被中国物流采购联合会评为“用户满意度最佳车桥”。

二、精益生产情况介绍 精益生产（Lean Production）又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。

1、精益生产的特点

1）拉动式准时化生产

以最终用户的需求为生产起点.强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。生产中的节拍可由人工于预、控制，但重在保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化）。由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。

2）全面质量管理

强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。

3）团队工作法

团队工作法（Team work）。每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用.组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个

人可能属于不同的团队。

4）并行工程

并行工程（Concurrent Engineering）。在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。各项工作由与此相关的项目小组完成。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。 2、精益生产工具

1）5S（整理Seiri 、整顿Seiton 、清扫Seiso 、清洁Seikeetsu和素养Shitsuke）与目视控制

2）准时化生产(JIT)

3）看板管理（ Kanban ） 4）零库存管理

5）全面生产维护（ TPM ） 6）运用价值流图来识别浪费 7）生产线平衡设计

8）拉系统与补充拉系统 9）降低设置时间 10）单件流

11）持续改善 (Kaizen)

3、生产与大批量生产方式管理思想的比较 （1） 优化范围不同

大批量生产方式源于美国，是基于美国的企业间关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。

精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。

（2） 对待库存的态度不同

大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的恶物”。 精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”。

精益生产方式将生产中的一切库存视为“浪费”，同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号。追求零浪费的目标。 （3） 业务控制观不同

传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应。

精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简（包括不必要的核实工作）——消灭业务中的“浪费”。

（4） 质量观不同

传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。

精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品质量的绝对可靠是可行的，且不牺牲生产的连续性。其核心思想是，导致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的，通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费”，追求零不良。

（5） 对人的态度不同

大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”。

精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器。充分发挥基层的主观能动性。 三、车轿装配生产线的组成与流程

汽车车桥又称车轴。它通过悬架与车架相连，车桥的两端通过轮毂与车轮相连接。车桥的功是承受和传递车轮与车架之间在各个方向上的作用力及其弯矩和扭矩。根据车桥上车轮的不同，车桥又可以分为转向桥，驱动桥，转向驱动桥和支持桥四种类型。

一般而言，根据汽车车桥的前后，汽车车桥又可以分为前桥和后桥两种。前桥一般为转向桥，后桥一般为驱动桥。而大部分轿车和越野车则以前桥为驱动桥，也有单桥驱动的三轴式汽车它们的中间轴为驱动桥，而后桥为支持桥。

1、转向桥的装配工艺过程

左右转向节及转向节臂的装配； 压半圆键；装转向节臂；开口销；检验：

检查项目 检验频率 装配的正确性和完善性 5% 螺母的拧紧力矩达规定值 5% 2、 前轮毂与制动鼓总成的装配 压合轴承；压合油封 3、 转向横拉杆总成装配

装球头销；装左右横拉杆接头；调中心距，锁紧 4、 转向纵拉杆总成的装配

装球头销；装防尘垫与防尘罩 5、 前桥总成的装配 1) 转向节装配工艺 2) 调整前束和转向角 3) 中间检查〔如图〕 检查项目 检验频率 转向节的灵活性 20% 垫片间隙 5% 前束角 5% 转向角 5% 球头销锁紧螺母的力矩 20% 4) 制动器总成的装配 5) 装轮毂与制动鼓总成的装配 6) 最终检查〔如图〕 检查项目 检验频率 装配的正确性和完整性 5% 刹车间隙 5% 轴承预紧力 20% 6、驱动桥装配工艺过程 a） 减速器的装配工艺

1) 将已经校研成对的主、从动锥齿轮编号。

2) 压轴承： 3) 测量X值

将轴承内环放入减速器壳体内的轴承外环上 ;

利用专用量具测量轴承内环上环面与减速器壳体平面的距离。测得的数据就是X值。

4) 压装主动齿轮的调整垫片 5) 调整轴承的预紧度 6) 拧紧主动齿轮螺母 7) 中间检查 检查项目 检验频率 装配的正确性和完整性 5% 螺母的拧紧力矩 5% 8) 差速器总成的装配 9) 调整啮合区和齿侧间隙 10) 总成试验

b)差速器的装配工艺 1) 从动齿轮的装配 2) 装后轮毂带制动鼓总成。 3) 中间检查项目

检查项目 装配的正确性和完整性 刹车间隙达规定值 螺母拧紧力矩达规定值 4) 5) 6)

检查项目 减速器不允许有异响 各接触面和各焊接面不允许有渗油 制动刹车正常 温度正常 检验频率 5% 5% 5% 5% 装半轴 总成试验 最后检查

检验频率 5% 5% 5% 7) 检验合格后打上标记号。

四、汽车底盘的检测与诊断工艺介绍

汽车底盘包括传动系、行驶系、转向系和制动系。汽车底盘的技术状况，直接关系到整车行驶的操纵稳定性和安全性，同时还影响发动机的动力传递和燃油消耗。

常用的汽车底盘检测设备有：离合器打滑频闪测定仪、传动系游动角度检测仪、车轮定位仪、四轮定位仪、车轮动平衡仪、悬架和转向系检测仪、悬架装置检测台等 1、传动系的检测

传动系包括离合器、变速器、万向传动装置、主减速器及差速器等部件，在汽车运行过程中，传动系功能会逐渐下降，出现异响、过热、漏油及乱档等故障。 1)传动系滑行距离的检测

传动系滑行距离可在惯性式底盘测功试验台上进行检测，也可用五轮仪在道路试验中

进行。测试前要求发动机运行至正常温度，当试验速度达到设定滑行初速度时，变速器置空档，滑行到车轮停转为止，测出滑行距离和滑行时间即可。 2)传动系功率消耗的检测

传动系功率消耗可在惯性式底盘测功试验台上进行检测。在测完驱动车轮的输出功率后，立即踏下离合器踏板，利用试验台的惯性反拖传动系运转，既可测出在一定车速下的传动系消耗功率。

3)离合器打滑的检测

离合器打滑会使发动机的动力不能有效的传递到驱动轮上，并使离合器磨损加剧、过热、烧焦甚至损坏。使用离合器频闪测定仪可检测离合器是否打滑。 4)传动系游动角度的检测

汽车传动系游动角度常用指针式游动角度检测仪和数字式游动角度检测仪进行检测。 表3-1 游动角度参考数据 部位 游动角度 部位 游动角度 ≤55°～65° ≤65°～86° 离合器与变速≤5°～15° 驱动桥 器 万向传动装置 ≤5°～6° 传动系

2、自动变速器的检测与诊断

自动变速器由液力变矩器、齿轮变速系统、电子控制系统、液力控制系统和换档执行器等组成。

自动变速器的检测：自动变速器的检测分为基础检测、失速检测、档位检测、液压检测和道路试验等，目的是通过检测确定变速器的技术状况，找出故障原因及所在部位，采取相应的措施排除故障。

3、转向系常见故障及诊断方法

汽车转向系常见的故障有：转向盘自由转动量过大、转向沉重、自动跑偏、前轮摆振等。这些故障现象通常为综合性故障，除与转向系统有关外，还可能与轮胎、悬架、车身等有关。

(1)转向盘自由转动量过大

在自由转动量过大的诊断过程中，重点应判明故障是由转向器，还是由拉杆轴节磨损的原因造成的。

检查故障时，架起汽车转向轮，左右转动转向盘，当用力转动时，拉杆才同步运动，说明拉杆连接处磨损而旷量过大；若拉杆不动，则说明转向器齿轮的磨损过大。 (2)转向沉重

汽车转弯时，转动转向盘感到吃力，且无回正感、故障诊断与排除 (a)首先拆下转向节臂并转动转向盘。

(b)若仍感到转向沉重，说明转向机存在故障，若齿轮结合间隙过小，转向柱轴套严重磨损等。

(c)若感觉不到转向沉重，应检查拉杆球头间隙是否过小、车身是否变形、前轮定位角是否满足要求等。 (3)自动跑偏 a、故障现象

汽车行驶中，行驶方向自动偏向一边，不易保持直线行驶，操纵困难 b、故障诊断与排除

1)首先检查左右转向轮气压是否符合标准或一致，不符合标准或不一致时应冲气至标准值。

2)检查前稳定杆和前摆臂是否变形，减振器弹簧刚度及左右钢板弹簧的变形量是否一致。

3)行车后检查左右轮毂和制动毂的温度情况，若温度不一致时，则说明高温一侧的制动器存在单边制动、制动拖滞或轮毂轴承装配过紧、损坏等。 4)检查转向轴的轴距和转向定位是否符合标准值 (4)前轮摆振

汽车在某一速度范围内行驶时，转向轮围绕主销发生角震动.

出现转向轮摆振故障时，应首先检查转向系统各部件的配合间隙，及时排除故障；在此基础上，对转向轮定位进行检测和调整；对转向轮进行平衡检测和校正。 （5）车轮定位的检测

车轮定位值的静态检测法，是根据车轮旋转平面与各定位角间存在的直接或间接的几何关系，用专用的检测设备测量其是否符合规定。使用的检测设备有气泡水准式、光学式、激光式、电子式和微机式等车轮定位仪。

气泡水准式定位仪由于具有结构简单、价格低廉、便于携带等优点，在国内获得广泛应用，但是也有安装和测试费时费力等缺点。

（6）转向盘自由行程和转向阻力的检测

转向盘自由行程，是指汽车转向轮保持直线行驶位置静止不动时，转动转向盘所测得的游动角度。转向盘的转向力，是指在一定行驶条件下，作用在转向盘外缘的圆周力。这两个参数主要用来诊断转向系中各零件的配合状况。该配合状况直接影响到汽车的操纵稳定性和行车安全。因此，对于新车和在用车都必须对其进行该两项参数的检测

转向盘自由行程采用专用检测仪进行。检测简易的转向盘自由行程检测仪如图3-9所示，主要由刻度盘和指针组成。刻度和指针分别固定在转向盘轴管和转向盘边缘上。固定方式有机械式和磁力式两种。 转向盘转向阻力采用转向参数测量仪或转向力角仪进行检测

南京依维柯变速箱厂参观报告

一、公司生产概况

南京依维柯汽车有限公司变速箱分公司是中国和意大利共同投资建设的，中国汽车工程协会齿轮专业协会成员单位，具有30多年汽车变速器专业设计和制造经验。公司拥有压铸生产线、变速器壳体加工生产线、变速器轴类及齿轮加工柔f性生产线和平面封闭型总成装配流水线。主要生产和检测设备都是从德国、意大利和美国等国引进，加工工艺水平和检测能力在国内处于领先之列。质量水平达到欧洲IVECO标准，在已投放市场的数十万辆IVECO汽车中，该系列变速器至今仍保持零投诉。

二、齿轮加工的主要设备及齿轮材料与加工方法 1、变速箱齿轮的材料选择：

a、选材的原则：零件材料的选择应根据零件的使用性能要求及加工工艺

性能、经济成本要求进行选择：

1)、使用性能要求：使用性能是指零件在正常使用状态下，材料应具备的性能，是保证零件工作安全可靠、经久耐用的必要条件。零件在选材时，首先要根据零件的工作条件和失效形式，正确判断所要求的使用性能，再

根据主要的使用性能指标来选择合适的材料 。

变速箱齿轮位于汽车传动部分 ，用于传递扭矩与动力、调整速度的作用。

其工作条件、失效形式及要求的力学性能如下表： 零件 工作条件 常见失效形式 要求的力学性能

名称 A 、由于传递扭矩，A 、当齿轮所受弯曲A、表面高硬度、高 齿根要承受较大的应力过大时，可能发耐磨性：齿面硬度 变 弯曲应力和交变应生齿根折断； 58-HRC ，心部硬速 力； B 、轮齿在交变应力度 30-45HRC ； 箱 B 、由于变速箱齿轮的作用下，长时间工B、齿面高的接触疲齿 转速变化范围广，齿作可能发生疲劳断劳强度； 轮 轮表面承受较大的裂； C、齿根高的弯曲强接触应力，并在高速C 、齿面在强磨擦作度（σ b ＞ 下承受强烈的磨擦用下可能发生磨损1000Mpa ）； 力； 和点蚀现象。 D、心部较高强度、C 、由于工作时不断D 、齿轮心部韧性过高韧性（ a k ＞ 换档，轮齿之间经常低时，在冲击作用下60J/cm 2 ）。 要承受换档造成的可能发生断裂。 冲击与碰撞。 通过对变速箱齿轮的工作条件、失效形式的全面分析，并根据零件的几何尺寸、使用寿命要求，就能确定出零件应具有的主要力学性能指标。

2)、加工工艺性能要求：

变速箱齿轮常用的加工工艺路线为：

下料 → 锻造 → 正火 → 粗、半精切削加工 → 渗碳 → 淬 火、低温回火 → 喷丸处理 → 加工花键 → 磨端面 → 磨齿 → 最终检验

根据以上工艺要求，变速箱齿轮的工艺性能要求如下： 加工工艺类目的 性能要求 材料要求 别 锻造 制成毛坯 一定的高温塑性 金相组织为固溶体的合金 正火 消除锻造应 零件形状简单，尺寸较力，细化晶粒 小。 切削加工 加工成半成既有较高的强中、低碳的结构钢 品 度、硬度，又有一定的塑性、韧性 渗碳 增加表面 C% C% ＜ 0 。 25% 的低碳合金钢 淬火 提高表面硬提高淬透性，控添加一定的合金元素度和耐磨性 制与减少变形、如： Cr 、 Mn 、 Ti 开裂倾向 的合金结构钢等 3)、选材时还应充分考虑经济性： 在保证使用性能的前提下，应尽可能选用价格低、货源足、加工方便、总

成本低的材料。

b、材料的选择：根据以上使用性能和加工工艺、加工成本的综合要求，可基本确定为低 C% 合金结构钢：即我们常用的合金渗碳钢。从目前我国汽车制造厂常用的金属材料来看，汽车变速箱齿轮多采用 20CrMnTi。 2、齿轮加工工艺

（一)齿轮常用加工工艺流程

锻造制坯 →正火 →车削加工 →滚、插齿 → 剃齿 →热处理 →磨削加工 →修整 （二)各种齿轮加工方法

齿轮加工原理有成形法和展成法两种。常见加工方法有滚齿加工、插齿加工、剃齿加工、珩齿加工和磨齿加工等

1）滚齿加工 a）滚齿机

Y3150E型滚齿机是如图10-3所示Y3150E型滚齿机是一种中型通用滚齿机，主要用于加工直齿和斜齿圆柱齿轮，也可以采用手动径向切入法加工蜗轮 b）加工直齿圆柱齿轮

根据展成法原理用滚刀加工齿轮时，必须严格保持滚刀与工件之间的运动关系。因此， 滚齿机在加工直齿圆柱齿轮时的工作运动有： 主运动：就是滚刀的旋转运动（r/min）。

展成运动：就是滚刀的旋转运动和工件的旋转运动的复合运动，即滚刀与工件间的啮合运动

两者之间应准确的保持一对啮合齿轮副的传动关系。

轴向进给运动：就是滚刀沿工件轴线方向作连续进给运动，在工件的整个齿宽上切出齿形。 C）滚齿加工的特点 ：适应性好；生产效率高；齿轮齿距误差小；齿轮齿廓表面粗糙度较差；主要用于直齿圆柱齿轮、斜齿圆柱齿轮和蜗轮。

2）插齿加工

插齿加工是按展成原理加工齿轮的. Y5132型插齿机主要由床身、立柱、刀架、插齿刀、主轴、工作台、床鞍等部件组成。

加工直齿圆柱齿轮时所需运动：主运动、展成运动、圆周进给运动、径向切入运动、让刀运动。

插齿加工的特点：齿形精度高；获得的齿廓表面粗糙度较细；有利于提高工件的齿形精度和减小表面粗糙度；工件公法线长度变动量较大；生产率低；加工斜齿轮很不方便，且不能加工蜗轮。

3）剃齿加工

a） 剃齿常用于未淬火圆柱齿轮的精加工，生产效率很高，在成批、大量生产中得到广泛的应用。YK4232剃齿机床具有径向及轴向剃齿功能，能剃削鼓形齿及小锥度齿，特别适合汽车及摩托车等行业的成批大量齿轮加工。 b）剃齿机按控制方式分

机械剃齿机：这类机床通常采用PLC方式控制。 数控剃齿机：包括一轴至六轴数控。 c）剃齿机按功能分

万能剃齿机：这类机床具有轴向剃、径向剃、切向剃和对角剃功能。 由于机床的功能多，结构复杂，会降低机床的刚性。

径向剃齿机：只有径向剃功能，机床结构简单、刚性好。

通用剃齿机：机床具有轴向剃和径向剃功能，这是目前应用最广泛的两种剃削方式。 d）按剃齿方式分

自由剃：剃刀带动工件旋转，两者之间没有强制的展成运动。

强力剃：剃刀轴和工件分别由两个电动控制，两轴的同步由数控实现。 4）珩齿加工

珩齿加工是对淬硬齿形进行精加工的方法之一。主要用于去除热处理后齿面上的氧化皮，减小轮齿表面粗糙度值，从而降低齿轮传动的噪声。珩齿所用刀具为珩磨轮，也称珩轮，它是 由轮坯及齿圈构成。

5）磨齿加工

磨齿加工主要用于对高精度齿轮或淬硬的齿轮进行齿形的精加工，齿轮的精度可达6级或更高。

磨齿加工的主要特点是能加工出高精度的齿轮，一般条件下，加工齿轮精度可达6～4级.特别适合加工齿面硬度很高的齿轮。但是除蜗杆形砂轮磨齿外，一般磨齿加工效率均较低，设备结构较复杂，调整设备困难，加工成本较高。目前，磨齿主要用于加工精度要求很高的齿轮，特别是硬齿面的齿轮。

（三）汽车齿轮加工最常用的工艺方法及其特点

1） 滚齿（插齿、锻齿）→剃齿→热处理→（珩齿）

特点：加工效率高、加工成本低，适合轿车及微型车齿轮加工。 2）滚（插齿）→剃齿→热处理

特点：加工效率高、加工成本低，适合于一般中重型汽车齿轮加工。 3） 滚（插齿）→热处理→磨齿

特点：加工精度高、加工效率较低、加工成本，适合于高速齿轮、大型客车、高档重型汽车齿轮的加工。

三、变速箱箱体与齿轮轴的机械加工工艺过程 1、变速箱箱体加工工艺过程

变速箱箱体机械加工生产线的安排是先面后孔的原则，最后加工蛛纹孔。这样安排， 可以首先把铸件毛坯的气孔、砂眼、裂纹等缺陷在加工平面时暴露出来，以减少不必要的工时消耗变速箱箱体的机械加工工艺过程基本上分三个阶段，即粗加工、半精加工和精加。主要工序包括铣削变速箱上基准面、铣削输送触爪平面、半精铣前后端面、精镗轴承孔、精铣倒车轴孔端面。

2、齿轮轴的加工工艺及设备刀具: 1）下料----锯床。 2）粗车----车床。

3）热处理----箱式炉。 4）精车----车床。 5）铣键槽----铣床。 6）滚齿-----滚齿机。

7）齿面淬火---高频淬火机床。 8）磨---外圆磨床

四、变速箱离合器壳等压铸生产线设备

1、热压室压铸机（简称热空压铸机）：压室浸在保温溶化坩埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装在坩埚上面。这种压铸机的优点是生产工序简单，效率高；金属消耗少，工艺稳定。但压室，压射冲头长期浸在液体金属中，影响使用寿命。并易增加合金的含铁量。热压室压铸机目前大多用于压铸锌合金等低熔点合金铸件，但也有用于压铸小型铝、镁合金压铸件

2、冷室压铸机：压室与保温炉是分开的。压铸时，从保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸。冷室压铸机金属的熔点高，生产效率低，铸件质量稳定性低（通常适用铝合金，镁合金，铜合金）。

3、低压铸造机：在低压气体作用下使液态金属充填铸型并凝固成铸件的铸造方法。

低压铸造的优点是：金属液在压力下充型有利于铸造薄壁铸件;铸件的致密性得到提高；底注充型平稳,可减少因金属液冲击飞溅而引起的氧化夹杂；浇冒口系统简单,金属利用率可达80％以上；劳动条件得到改善,并可实现机械化和自动化，生产效率高。

4、挤压压力机:将预热后的预制块放入预热的铸型中，在重力下浇入液态金属或合金，然后在压头作用下使液体渗入预制块，液态金属在压力下凝固。不采用预制块的另一种做法是将机械搅拌和挤压结合起来。挤压压铸是为了解决普通压铸和传统挤压铸造（液态模锻）两项技术存在的主要问题，集合了两项工艺的优势提出来的。它是两项技术突破现有技术瓶颈，走向综合的必然结果，具有强大的技术优势和诱人的经济价值。挤压压铸也是型腔模具成形工艺一项多年来寻求突破的技术。

五、齿轮变速箱装配流水线

（1）变速箱底板和变速箱箱体联接; （2）安装固定轴; （3）主轴安装;

（4）花键导向轴的安装;

（5）轴承端盖的安装、 固定端透盖的安装; （6）滑块拨叉的安装;

（7）齿轮啮合面宽度差的调整如齿轮与齿轮之间有明显的错位，用塞尺等工具检测错位值。通过紧挡圈、松圆螺母和松挡圈、紧圆螺母的方法进行两啮合齿轮啮合面宽度差调整。通过调整滑块滑动导向轴的左右位置进行两啮合齿轮啮合面宽度差调整。

六、汽车齿轮加工的发展趋势

齿轮是汽车行业主要的基础传动元件，通常每辆汽车中有18~30个齿部，齿轮的质量直接影响汽车的噪声、平稳性及使用寿命。齿轮加工机床是一种复杂的机床系统，是汽车行业的关键设备。为适应齿轮加工行业对制造精度、生产效率、清洁生产、提高质量的要求，制齿机床及制齿技术出现了以下发展趋势。

1、数控化 2、高速高效 3、高精度

4、功能复合 5、绿色环保 6、智能化

齿轮加工正朝着高效、高精度及绿色制造方向发展，齿轮加工机床正朝着全数控、功能复合、智能化、自动化及信息化方向发展。中国齿轮加工机床制造商要抓住这一发展趋势，更好地为我国的汽车齿轮加工行业提供高效、复合、智能的装备。